板料拉深成形过程中摩擦系数的确定

针对板料拉深成形过程中摩擦系数较难确定的客观情况,提出一种基于人工神经网络的能够快速识别摩擦系数的方法,在概述解析法确定摩擦系数的基础上,建立了识别摩擦系数的人工神经网络模型,用拉深试验机测取的摩擦系数、压边力、拉深力和凸模行程组成样本对其训练,实现了对摩擦系数的快速识别,从而就可以根据摩擦系数的波动,适时调整控制参数,以最佳的工艺参数来完成板料的整个拉深成形过程。实验结果表明,利用人工神经网络能够快速准确地识别出板材拉深成形过程中的摩擦系数。     

板料拉深成型中的润滑特性分析

利用薄膜润滑理论,在分析拉深件成型特点的基础上,推出了拉深件成型中的润滑模型;通过ETA/Dynaform软件对拉深成形过程进行仿真模拟,并对结果进行分析;研究了成型中润滑膜厚度的变化,为实际生产找出了相应润滑剂的最佳粘度范围.     

方形拉深筋力特性的数值模拟研究

板料在拉深筋中的变形是一相当复杂的过程,本文以弹塑性有限元数值模拟为手段,系统地研究了板料在通过方形拉深筋时的变形特点和受力状态,并对方形拉深筋力能参数的构成特点及变化规律进行了深入分析,以期加深人们对此物理过程的认,为拉深筋的设计提供理论依据。     

薄壁金属冲压拉深成型工艺的研究

冲压拉深工艺是现代机械加工较普遍的方法,随着科学技术的不断提高,对冲压拉深产品质量的要求越来越高,冲压拉深工艺也随着科技进步不断地发展．特别是冲压拉深产品作为一种产品外观装饰的时候,冲压拉深模具的结构、生产工艺、劳动强度和生产成本等都标志其制造水平．     

板料成型过程的数值模拟综述

本文提供了关于板料成型过程计算机数值模拟的综述,着重叙述了成型数值模拟的发展及现状,各种数值模拟方法及应用前景。     

板料拉深成形液压机压边力智能控制系统的实现

针对板料拉深成形液压机压边力控制系统中,传统控制方式完全依赖于系统建立精确的数学模型,无法满足控制要求,提出了将常规PID控制和模糊控制相结合的方法,设计出两输入三输出的模糊PID控制系统.通过Matlab/Simulink仿真,结果表明模糊PID控制能减小系统的超调,提高快速性,在改善系统的稳态性、动态性和鲁棒性方面发挥了较好的作用.     

5A02铝合金板料深冲有限元模拟与实验研究

对5A02铝合金板料深冲过程进行了实验研究,并在率相关晶体塑性本构理论框架下,实现了5A02铝合金板料深冲过程的晶体塑性有限元模拟.研究了深冲过程中的制耳和板厚的分布情况,分析预测了极限拉深系数值;结果表明,晶体塑性有限元法模拟的制耳轮廓的高度和极限拉深系数值与实测值比较吻合,板料的厚度变化与实际情况一致.     

板料成形过程中拉延筋抗力的实验测试

针对理论计算拉延筋抗力的复杂性 ,借助一套拉深实验测试系统 ,以盒形件拉深过程为研究对象 ,提出了一种通过实验方法简便测试拉延筋抗力的方法 ,即通过测定有、无拉延筋前后的总拉深力可以简便地计算出拉延筋抗力的大小 .将实验结果与数值模拟结果进行了对比计算 ,表明试验方法得到的结果与数值模拟的结果相吻合 ,说明了实验方法的正确性 .     

镁-稀土系ZE10镁合金板料的热拉深成形性能

通过对不同温度、冲头速率、压边方式、压边力以及润滑条件下板料的变形状态及冲压力-冲压行程曲线的研究,考察不同成形条件对ZE10镁合金板料成形性能的影响.在成形过程中,采用加热元件与热电偶连接的方式对凹模与冲头进行温度控制;通过对弹簧压下量的控制分别施加固定压边力与渐变压边力.结果表明,当凹模温度为250-300℃、冲头温度为(60±5)℃、冲头速率为(20±5)mm/min时,采用浮动压边方式,压边力从2 kN逐渐增大到10 kN,并以80%气缸油 20%石墨作为润滑剂,ZE10镁合金板料具有较好的成形性能,其极限拉深比可达2.8.     

不锈钢装饰盒的拉深

随着不锈钢的广泛应用,不锈钢冲压制品也越来越多,但不锈钢制品的冲压难度比铁制件要大,如何避免缺陷提高成品率一直是冲压行业的一个重要课题,本文旨在结合生产实践介绍通过综合手段来规避不锈钢制件的冲压缺陷。     

金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势

文章从压力机、自动化送料系统和机器人搬运系统3个方面阐述了冲压装备自动化技术现状,并预测了其发展趋势,在未来几年,单机联线自动化冲压线仍然是中国汽车业的发展主力,用于大型覆盖件冲压的多工位压力机可能会在中外合资汽车公司率先应用.     

变凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响

研究影响板料拉深失稳的因素大都忽略凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响,利用伺服压力机可加载任意滑块速度和位移,以筒形件拉深为研究对象,加载了不同的凸模运动曲线,采用ANSYS／LS‐DYNA进行拉深模拟并经实验论证。结果表明,不同的凸模运动曲线对拉深件厚度减薄率分布会产生很大的差异,其中台阶式凸模运动曲线对提高板料极限成形能力最为显著。     

微机金属相图绘制的实验程序设计

利用微机对步冷曲线的数据采集,借助Excel为平台,实现二元金属体系相图的自动化绘制,既使学生能够详细、直观地看到步冷曲线的绘制过程,又能实现二元金属相图的自动化绘制,操作简便、效果较好．     

带缺陷金属薄板的拉伸强度

对金属薄板含缺口和无缺口的试样进行了拉伸实验,由实验数据分别计算了薄板有效截面的均匀化应力,薄板缺口处裂纹端部的应力强度因子,并用有限元法对薄板的韧带上应力分布进行了数值模拟,分析了缺口对薄板应力集中的影响.     

嵌入式注射模的设计

根据塑件的结构特点,介绍了加嵌片的定模抽芯注射模的主要结构设计.动模部分放入的金属嵌片在合模过程中能准确地插入定模部分的滑块中是设计的关键所在.     

板料FLD试验胀形冲头形状影响研究

参考板料成形极限图(FLD)试验国家标准,采用不同形状的胀形冲头进行了板料的FLD对比试验.对试验数据分析后发现:半椭球头形状的冲头相比半球头形状的冲头,其样件的破裂位置更接近中心高点位置;在单向拉伸、平面应变和等双向拉伸的应力状态下,半椭球头形状的冲头和半球头形状的冲头分别引起板料的应变路径有所差异.分析了应变梯度对FLD试验的影响规律,指出FLD试验采用半椭球头凸模有利于提高试验的稳定性和精度.     

基于Pro/E二次开发的钣金件设计

基于Pro／E二次开发,以三通管为例,详细介绍了参数的建立、MFC与Pro／E接口的实现、菜单的生成及MFC对话框的实现,得到了一种只需要修改MFC对话框中的参数,而不需要修改源程序代码便可以实现相似三通管设计的方法。     

板料成形数值模拟的过程研究

讨论了板料成形数值模拟方法的一般步骤及零件工作参数的确定方法.应用DYNAFORM软件分析了底壳件的成形过程,预测了零件可能产生起皱和破裂的部位,提出了消除和减少起皱及破裂的工艺改进措施.     

Temperature distribution of boron-manganese sheet metal blank by induction heating in application for hot stamping

In order to speed up the production and save more energy in hot stamping process, the induction heating technology as a new effective heating method is considerable. Finite element （FE）-simulation and a series of experiments are carried out to research the temperature homogenization of induction heating with the face inductor. It is found the edge effect has a notable influence on the temperature distribution. Results concerning the mechanical properties of the stamped part as well as surface characteristics will be presented and discussed.     

板料冲压成形的弹塑性有限元仿真分析方法

介绍了板料成形模拟仿真分析的关键技术,阐述了基于eta/DYNAFORM5.2软件对汽车冲压件成形的仿真分析,详细介绍了仿真过程及冲压参数的设定。通过仿真结果的分析,将解决冲压件的成形缺陷,能够更好地指导实际,缩短模具的设计周期,提高产品质量。