旋转填充床中柠檬酸钠法烟气脱硫的实验研究

以柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液作为吸收液,在旋转填充床中进行模拟烟气中SO2(体积分数约为0.4%)的吸收实验,考察了各操作条件对脱硫率的影响。实验结果表明:脱硫率随转子转速、液气比的增大而逐渐增大,但均是达到某一值以后基本不再增加;吸收液的初始pH值越大、温度越高、柠檬酸钠浓度越大,则脱硫效果越好。旋转床中柠檬酸钠法烟气脱硫的适宜工艺条件为:旋转填充床转速1200 r/min,液气比8~12 L/m3,吸收液的初始pH值4.5~5.0,柠檬酸钠浓度0.6 mol/L。     

旋转填充床技术用于烟气脱硫试验研究

以水、氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液为吸收剂,在旋转填充床内进行了烟气脱硫实验．着重研究了吸收液流量、吸收剂浓度、进气SO2浓度和旋转床转速对传质速率的影响,分析了各因素对SO2传质速率产生影响的原因．结果表明,在确定的实验条件下,碱性悬浮液吸收SO2的传质速率是纯水的3—4倍,增大吸收液流量和旋转床转速可使SO2的传质速率得到极大的提高．     

旋转填充床技术用于烟气脱硫试验研究

以水、氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液为吸收剂,在旋转填充床内进行了烟气脱硫实验.着重研究了吸收液流量、吸收剂浓度、进气SO2浓度和旋转床转速对传质速率的影响,分析了各因素对SO2传质速率产生影响的原因.结果表明,在确定的实验条件下,碱性悬浮液吸收SO2的传质速率是纯水的3～4倍,增大吸收液流量和旋转床转速可使SO2的传质速率得到极大的提高.     

柠檬酸钠法烟气脱硫技术中硫酸钠的生成控制

柠檬酸钠法烟气脱硫过程中,吸收的SO2容易被氧化成硫酸钠,从而导致柠檬酸钠消耗量过大,硫酸钠结晶体堵塞设备.文中通过控制吸收液的pH值、缩短吸收液的循环周期、采用液态Claus反应以及控制烟气中的氧逸度,有效地降低了吸收液中硫酸钠的生成量.在运行过程中,若柠檬酸根离子的浓度为0.1mol/L,吸收液的pH值控制在4.50~4.00,每一循环周期为4 h,烟气氧逸度为8%,则吸收液中SO42-的递增速率将降至0.09 g/(L.h).     

变速循环化床烟气脱硫实验研究

用干消化石灰粉末作脱硫剂在变速循环流化床上进行了脱硫试验研究，在Ｃａ／Ｓ比为１．１并喷入适量水情况，脱硫效率可达８５％以上。     

旋转填充床微观混合的沿程实验研究

微观混合的研究对于更好地认识和处理一些受其影响的快速反应过程（聚合、结晶等）具有重要的指导意义。通过设计一台能实现沿程取样的旋转填充床,同时通过采用一种平行竞争微观混合体系 碘化物 碘酸盐反应体系,考察了填料的不同径向位置离集指数的分布及各操作参数对旋转填充床微观混合效率的影响。本文第一次从实验上证实了旋转填充床填料的端效应区在强化微观混合方面的重要作用,系统的总结了各操作参数对微观混合的影响。与其他反应器相比,旋转填充床具有更好的微观混合效率。     

旋转填充床中臭氧高级氧化法处理PVA废水

在旋转填充床（RPB）中进行了O₃/FeSO₄·7H₂O（用Fe（Ⅱ）表示）和O₃/Fenton两种高级氧化工艺处理模拟聚乙烯醇（PVA）废水的研究,考察了Fe²⁺浓度、初始pH、RPB转速、反应温度以及气相O₃浓度对PVA降解率的影响,结果表明O₃/Fenton工艺比O₃/Fe（Ⅱ）工艺表现出更好的PVA降解性能。在O₃/Fenton工艺中,在初始PVA浓度200 mg/L、pH=2、反应温度25 ℃、RPB转速1 000 r/min、O₃浓度30 mg/L、气体流量90 L/h、液体流量30 L/h、Fe²⁺浓度0.8 mmol/L、H₂O₂浓度35 mg/L的条件下,PVA的降解率可以达到99.4%。此外,还对O₃/Fe（Ⅱ）和O₃/Fenton工艺降解PVA的反应动力学进行了研究,发现这两种工艺中PVA降解反应均为一级反应。     

旋转填充床气相压降特性研究

旋转床的气相压降是旋转床工程设计的一项重要指标。利用空气水系统对旋转填充床的气相压降进行分段模型化和实验研究。结果表明,旋转床干床压降比湿床大;进口压降随气量增大而增大;内腔压降随液体加入突然减小;出口压降随气量增大而增大,随转速增大而减小,随流体加入而突然增大,填料层压降随气量和转速增大而增大,当流 入时,先减小,后增大。     

活性炭法烟气脱硫工艺中硫酸转化条件的实验研究

在活性炭法烟气脱硫工艺中，通过对各项参数的控制，得出使二氧化硫反应生成为硫酸的转化条件。实验结果表明，将吸附温度控制在60℃以上，并保证在烟气中有足够的水蒸气含量，就可以将二氧化硫充分地转化为硫酸。     

折流型填料式烟气脱硫用超重力旋转床设计

文章对折流型填料式烟气脱硫用超重力旋转床进行了整机结构设计和零部件设计与选型,主要包括外壳、气液管道、转子、转轴、电机选型和密封系统设计等。超重力旋转床的核心结构是动静组合式转子,动盘由动盘底座和多孔板焊圈组成,动盘直径200 mm,由电机带动旋转;静盘由静盘底座和无孔焊圈板组成,固定在外壳上。动盘和静盘配合被外壳包裹形成折流型内腔,为气体和液体在超重力作用下充分混合提供反应空间。     

循环流化床烟气脱硫实验研究

在中试装置中进行了循环流化床烟气脱硫的实验研究。该实验装置由燃烧器、高4．5m直径0．30m的反应器、旋风分离器、给料系统和物料回送系统组成。烟气流量和渡分别为200－325m^3/h和120－180℃。实验结果表明绝热饱和温差（△θ）、钙硫物质的量比（n(Ca)/n(S)、SO2进口质量浓度（ρin）和床内固定颗粒物质量浓度（ρs）对脱硫效率有较大的影响，而气体停留时间（t）的影响不明显。用石灰浆作脱硫剂，当△θ=14℃、n（Cn)/n(S)=1.5,ρin=1500mg/m^3、ρs=6kg/m^3,t=3.5s时，脱硫产率达85．3％。工业应用中△θ应控制在10－2℃。     

超高速旋转填充床连续可控制备乳液研究

首次提出采用超高速旋转填充床对分散相单独做功连续制备乳液,考察了操作参数和填料规格对乳液粒径和粒径分布的影响规律。研究发现上述操作条件对乳液分散相的粒径和粒径分布具有显著影响,并获得了较优操作条件：转速9 000 r/min,乳化剂质量分数4.2%,油相流量15 L/h,填料类型为3D打印填料;在该条件下制备出平均液滴粒径约为12 μm的乳液。建立了用于预测分散相粒径的数学模型。所得结果为连续、可控、低成本制备乳液提供了一条新途径。     

旋转填充床端效应区分布范围的研究

本文假设液体射流在端效应区内的流动过程动量守恒,建立并简化N-S方程,经过计算得到了端效应区厚度与射流速度和转子转速的关系。关系式显示,端效应区的厚度与射流速度成正比,与转子转速成反比。通过墨迹实验,观察不同的填料层厚度下射流被捕获的情况,进而判断端效应区的范围。实验结果与模拟结果的一致性较好,模拟计算的最大误差不超过10%。以CO₂(10%)+N₂(90%)和NaOH溶液为实验对象,通过改变填料层数,得到脱碳率随填料层数变化的曲线。实验发现填料厚度大于端效应区时,脱碳率逐渐趋于常数。     

变速循环流化床烟气脱硫实验研究

用干消化石灰粉末作脱硫剂在变速循环流化床上进行了脱硫试验研究，在Ｃａ／Ｓ比为１．１并喷入适量水的情况下，脱硫效率可达８５％以上．     

烟气脱硫再热装置实验研究

提出了一种用于烟气脱硫除尘系统的烟气再热装置,该装置利用烟气余热加热低温烟气,载热体循环无需动力,管道联接简洁,烟气流动阻力小,在大型工业锅炉和小型电厂锅炉脱硫除尘系统中极具使用价值.     

烟气脱硫再热装置实验研究

提出了一种用于烟气脱硫除尘系统的烟气再热装置，该装置利用烟气余热加热低温烟气，载热体循环无需动力，管道联接简洁，烟气流动阻力小，在大型工业锅炉和小型电厂锅炉脱硫除尘系统中板具使用价值。     

旋转填充床气相流场模拟与验证

为探索旋转填充床内的气相流场分布,本文对旋转床里的填料进行简化,建立了旋转床的二维物理模型。采用Fluent软件的标准k-ε模型模拟床内的气相流场,计算气体压降,并分析了气体在径向分布情况。结果表明：旋转填充床的压降主要集中在填料层内,压降随气体流量、转速的增加而增加,与实验数据相比,最大平均误差约22.6%;对于不同入口方式和内构件的旋转床,压降大小顺序为：切向入口>径向加挡板>径向加开孔挡板>径向入口,其中径向加挡板的旋转床内气体分布的均匀性较差。     

用聚并分散模型研究旋转填充床中微观混合过程

采用Ｃｕｒｌ的聚并分散模型来描述旋转填充床内微观混合的情况,模拟转速和流量对一个偶氮化合反应体系产物分布的影响。模拟结果与实验结果的在旋转填充床中液体宏观分布并非完全均匀,在考虑到这点后,二者吻合良好。模拟及结果表明,提高转束及增加流量能促进微观混合。     

旋流式烟气脱硫装置的实验研究

借鉴干燥装置的传热传质技术,提出了一种旋流式烟气脱硫新装置。对旋流式脱硫装置的脱硫机理进行了分析,并对装置的脱硫性能进行了实验研究。结果表明,脱硫吸收剂的含水量,粒径大小及钙硫比是影响装置脱硫性能的主要因素。     

烟气脱硫技术中钙离子含量测定方法的实验研究

介绍了复杂有机酸混合物与Ca(OH)2反应后,深褐色产物滤液中较高Ca含量的EDTA滴定分析方法.对分析结果的精密度进行了分析,并与原子吸收法的结果进行了比较.