旋流纺输送管道不同进口角度的流场数值仿真

旋流纺输送管道的进口面与顶面和底面形成的角度是影响输送管道内气流运动的重要因素之一,为了通过合理配置输送管道进口面各角度来减小输送管道结构对输送管道内气流运动的阻碍,采用计算流体力学方法建立了输送管道仿真模型,对圆盘式旋流纺纱输送管道内部气流场进行了数值仿真.分别以3种不同角度为例,得出了不同角度对输送管道内部气流场的气流模式的影响.仿真结果表明旋流纺输送管道内气流分布与进口面各角度的配置关系复杂,随各角度的变化,气流分布会有很大变化.     

纤维线密度及直径不匀率对成纱条干的影响

纤维线密度及直径不匀率是影响纱线条干的重要因素.目前成纱条干的极限不匀率主要是根据Martindale公式得出的,该公式虽然综合考虑了纤维线密度及直径不匀率对成纱条干均匀度的影响,但没有分别反映出二者对成纱条干的影响程度.因此,利用图像解析的方法,分析两组分纤维混纺对纤维线密度关系对成纱极限不匀的影响,得出当二者线密度系数约为0.2～0.3时,理论上可达到最小的条干不匀.     

赛络纺与赛络菲尔纺成纱性能对比

为了了解毛/涤赛络菲尔复合纱与纯毛赛络纺纱线性能特点的差异,在传统环锭细纱机上加装1个长丝喂入装置和1个粗纱喂入装置纺制毛/涤赛络菲尔复合纱,在相同的传统环锭细纱机上加装2个粗纱喂入装置纺制纯毛赛络纺纱线;在捻系数相同的条件下,纺制了29tex的毛/涤赛络菲尔复合纱与纯毛赛络纺纱线,对其力学性能、条干和毛羽进行了测试和对比分析.结果表明:毛/涤赛络菲尔复合纱的断裂强力高于赛罗纺纱线;赛络菲尔复合纱的毛羽比赛络纺纱线的毛羽多;捻系数小于420时,赛络菲尔复合纱的条干比赛络纺纱线的好.     

摩擦纺前纺工艺路线对成纱质量的影响

分析了两种不同工艺路线对摩擦纺成纱质量及物理机械性能的影响，找出了较为合理的工艺路线．为摩擦纺的扩大使用，进一步降低生产成本提供了有用依据     

转杯纺纤维输送管道的研究

本文选择FA601A型机纺纱器的输送管道为研究对象,设计五个新输送管道,通过纺纱对比试验,根据各方案成纱的“乌氏”质量指标及成纱结构质量指标,采用聚类分析方法,比较科学地得出6号管道的成纱质量最佳,反映在纺58.3 tex的成纱结构中,不规则纤维占54.0％,打卷纤维只占10％。其主要原因是6号管道符合以下设计原则:(1)提高输送管道进口段气流速度,使纤维脱离锯齿的过程中,增强头端弯钩的伸直度,同时有利于纤维的轴向流动;(2)减少输送管道出口气流方向与滑移面交点切线的夹角,可减少不规则纤维;(3)减少输送管道剥离区空间,可减弱该区涡流的产生,从而改善纤维形态。由此可见,输送管道结构对成纱质量有显著影响,而纤维形态是影响成纱质量的重要因素。     

粒度对浆体管道输送稳定性的影响

针对长距离浆体管道输送过程中存在着输送稳定性的问题,分析了管道输送的主要影响因素,运用实验的方法论述了颗粒级配对浆体输送稳定性的影响.结果表明管道输送选用的颗粒级配是否合理是非常关键的,它的优化将影响一系列管道输送参数,优化浆体的粒度组合,可减小粗颗粒的沉降速度,以制止其分选沉降,从而提高浆体的输送稳定性.因此,选用合理的颗粒级配作为浆体的输送粒级是可行的,也是安全可靠的.     

浆体颗粒粒径对浆体管道输送压力损失影响

为解决准确计算浆体管道输送压力损失的问题,采用数值模拟的方法,研究了不同粒径的浆体颗粒对压力损失的影响,提出了浆体中颗粒粒径与管道输送压力损失的关系模型.结果表明:不同粒径颗粒的浆体对压力损失的影响是不同的.该模型能准确地预测浆体管道的压力损失.     

喷气涡流纺喷嘴模型——不等长同心圆管腔体内切向旋流流动特性的数值研究

将喷气涡流纺喷嘴抽象为设有切向气流喷射孔的不等长同心圆管腔体模型,采用计算流体动力学方法,对不等长同心圆管腔体内以切向喷射方法产生的高速可压缩切向旋流的流动特性进行基础研究.研究表明:在切向喷射孔上游出现反旋涡对;切向喷射孔出口外侧气流流速超过音速,随后在外管与内管间的环形区域内以亚音速向下游旋转流动;切向喷射孔入口总压对喷射孔出口附近及其下游区域内气流速度影响不明显.本研究可为喷气涡流纺喷嘴的设计提供可借鉴的思路与结论.     

膏体料浆管道输送压力损失的影响因素

为研究膏体料浆管道输送过程中的压力损失,本文建立了新型闭路环管试验测试平台,研究了管径、料浆流速、料浆中固相含量和物料粒径对膏体料浆管道输送压力损失的影响。流速对压力损失的影响分两个阶段：当流速小于黏性过渡流速时,压力损失随流速呈线性增加;当流速大于黏性过渡流速时,压力损失随着流速增加呈1~2次多项式增加,且增加速率远大于流速增加速率。压力损失随管径增大呈负幂指数减小,随料浆中固相质量分数的增加呈指数增加。在相同工况条件下,细粒级较粗粒级料浆管输压力损失更大,且黏性过渡流速较大,压力损失随流速增加相对缓慢。     

超喂率对空气变形纱的成纱结构、性能及其织物的影响

超喂率是影响空气变形纱(以下简称空变纱)及其织物结构性能的一个重要参数。本文就超喂率对空变纱的形态结构、光泽、强伸度、摩擦等性能以及对空变纱织物性能的影响进行了较全面的实验研究,给出了实测数据,并通过分析而引出了重要结论。     

圆盘式旋流纺纱的工艺分析

介绍了圆盘式旋流纺纱的装置和流程，探讨了影响圆盘式旋流纺纱成纱性能的主要工艺参数，成功地纺制了包芯纱．为了解和掌握圆盘式旋流纺纱设备的纺纱性能、工艺特点，对所纺纱线的强度和耐磨性进行了测试．根据测试结果，分析了圆盘式旋流纺纱的主要工艺参数与成纱性能之间的关系，发现第一喷嘴压力、第二喷嘴压力、梳辊转速、喂棉量、棉条号数、喂入张力、芯纱退绕张力是圆盘式旋流纺纱的主要工艺参数．     

转杯纺自由纱段形态对其捻度分布的影响

通过对自由纱段的运动及受力分析，对自由纱段形态以及纺纱工艺参数对自由纱段捻度分布的影响进行了研究。研究表明：因自由纱段在杯内成弯曲形状，从而使得自由纱段捻度自假捻盘入口处向剥离点处不断减少，真至剥离点处纱条捻度甚至降到只有设计捻度的40%-80%。为了保证凝聚槽内一定的捻度传递长度，则须适当提高设计捻度，这就揭示了转杯纱设计捻度高于环锭纱的一个主要原因。高速细支时的剥离点纱条捻度相对于低速粗支而言要高，说明只要一些纺纱工艺参数如转杯直径、转杯速度、假捻盘规格等配合得当，转杯纺也可高速稳定地纺制细支纱。     

竹节纱的纺纱原理及常用纺纱方法研究

介绍了竹节纱研究的发展趋势,比较了四种纺纱原理,并重点论述了环锭纺竹节纱和转杯纺竹节纱的方法,和对纺制竹节纱的工艺和质量控制作了探讨.     

浅谈环锭细纱机上纺制竹节纱的几种途径

简述了竹节纱的特征、规格参数，并以中后罗拉间歇增速法为主，探讨了纺制无规律竹节纱，有规律竹节纱的多种途径，以及纺纱过程中应注意的问题。     

The Yarn Curve and Tension in Rotor Spinning

The effective way of finding the yarn curve shape and tension of OE（open end） yarn inside the rotor is carried out and treated by dividing the yarn curve into two parts, from which the trajectory of the yarn sliding on the navel surface is also obtained. It is pointed out that the yarn curve shape and tension will both fluctuate with the trajectory＇s revolving cycle inside the rotor. However, the fluctuation is not too great, so the motion can still be regarded as approximately steady for dynamic analysis.     

摩擦－喷气复合纺成纱结构的研究

从理论和实际上论述了摩擦－喷气复合纺纱的加捻过程，并利用电子显微镜和示踪纤维方法对摩擦－喷气复合纱和色芯摩擦纺分别进行了分析和测量，发现摩擦－喷气复合纱的芯纱比包芯摩擦纱的芯纱具有较多的包缠纤维和较高的包缠捻度，表明摩擦－喷气复合纺纱有利于提高成纱强力．     

转杯纺纺制竹节纱的研制

分析了转杯纺纺制竹节纱的三种主要方案,并对其适用性进行了相应的比较,通过实际试纺16s竹节纱阐述了转杯纺纺制竹节纺的工艺流程、AUTOCORO-288转杯纺纱机纺制竹节纱的机构改造及参数设定情况.     

环锭纺纱线气圈的研究

用圆柱坐标系建立纱线微段的微分方程,用数值方法求解可获得气圈形态及其纱线受力的精确解。用解析方法建立气圈形态及其纱线受力的近似解析表达式,可反映气圈各参数对形态或受力的影响,其分析过程清晰、简捷的特点显著。两种计算结果的相对误差甚微。     

转杯内纱线形状及其张力分析

详细分析了转杯内纱线的受力情况，得出了求解纱线曲线形状和纱线张力的有效方法，求得纱段离开假捻盘表面进入出纱管时的分离点轨迹方程，并且指出：在纱线一周回转运动中，由于分离点不同，导致其切向角不同，进而影响到纱线曲线形状和纱线张力也跟着有所变化，但变化一般不大，故可把纱线运动看作为近似稳定来进行力学分析。