气辅挤出口模的研究现状

气辅挤出成型可以显著消除传统挤出成型中出现的挤出胀大、鲨鱼皮、耗能高等现象。在气辅挤出系统中,气辅挤出口模的设计是核心部分。介绍了国内外关于气辅挤出口模设计的特点,并进一步对口模设计进行了展望。     

模具型腔设计中不规则分布型值点构造自由曲面的研究

不规则分布型值点构造自由曲面是ＣＡＤ／ＣＡＭ中的重要问题，在模具型腔设计中也常遇到的．本文试图提出一种对型值点加权平均方式构造自由曲面的方法．     

异型材挤出模头压力降的数值计算

介绍了一种基于横截面法的异型材挤出成型中熔体在模头内流动压力降的数值计算方法，可用于预测截面复杂的异型材挤出模头压力降，通过一个例子说明了数值计算结果的可靠性和用途。     

胶丝挤出口模的优化计算

由实验证明胶丝挤出口模圆锥形通道比圆柱形通道能改善挤出条件，提高挤出质量。文中建立圆锥形通道的数学模型，得到计算口模尺寸的计算公式。一般讨论口模流变设计时，假设是等温的最佳但在实验中，温度是变化的，某些场合，为了更为精确掌握聚合物的性质，提高产品质量，温差是要计算的，文中讨论了温差的计算方法。     

塑料异型材挤出模CAD系统研究

针对单一熔体中空型材，提出了塑料异型材挤出模CAD系统的总体框架。介绍了塑料异型材挤出模主要设计参数的算法，提出了基于知识的内筋供料方式智能选择方法，建立了包含多种制模和修模参数的工程数据库，论述了CAE技术的运用。该系统对塑料异型材挤出模的设计具有一定的指导作用。     

复杂型材挤出模结构优化设计方法

采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.     

抛物线模拔圆棒的曲面积分问题

采用ＶｏｎＫａｒｍａｎ基本假设对模面函数为抛物线的轴对称拔制问题设定了运动许可速度场，并经曲面积分与变上限积分得到拔制应力上界解析限。     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

利用优化方法对拉深凹模成形曲面进行研究,建立含有工件稳定条件为约束的优化模型。其优化解可以避免工件起鼓,保证具有最小的F_(max)和得到最大的拉深比。     

挤出模流道的优化设计

结合塑料熔体流变理论和实践经验，提出了塑料异型材挤出模流道优化设计的思想和方法．通过计算机对流道系统进行优化设计，使流体在流道中流动分布均匀．流道设计合理，缩短设计时间．     

基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统

提出了基于知识的铝型材挤压模具集成系统的框架，研究了事例推理技术(CBR)在铝型材挤压总体事例建模中的实现以及面向铝型材挤压成形过程的仿真方法．总结了集成知识模型中的几何处理技术，提出了基于CAD平台进行几何处理的基本原理并建立了相应的原型系统．     

挤压工艺及模具设计综合系统的开发

本文介绍一个挤压工艺及模具设计综合系统。该系统把挤压工步分析专家系统、组合凹模优化设计和模具CAD合为一体,使模具CAD具有智能型的特点。三个独立的子系统既能单独运行,又能联合运行,具有很大的灵活性。该系统的开发成功有助于挤压工艺设计综合水平的提高。     

多向模锻中侧向挤压力的分析与计算

以具有侧向压力的圆柱体镦粗为基础,分别导出了多向模锻中汇集式侧向挤压力和分流式侧向挤压力的计算公式,研究了锻件形状复杂系数对挤压力的影响,并将理论计算同实验测试所得的结果进行了比较.     

应用有限元法校核铝型材挤压模工作带设计

本文探讨了应用有限元法校核铝型材挤压模工作带设计的可能性，提出了计算方案及相关问题的处理方法     

齿轮挤压成形型腔流曲线曲面造型

流曲线曲面外型能极大地减小运动物体前进过程中的阻力,是曲面造型一个新的发展方向。文章基于这种理论把流曲线曲面造型引入到齿轮挤压成形型腔曲面设计中,系统地讨论了齿轮挤压成形型腔流曲线曲面参数方程的构造原理和建立方法,并应用Pro/ENGINEER建立了型腔的几何模型,初步实现了流曲线曲面型腔造型基本理论、数学建模和相关算法。     

铝合金导流模和分流模金属流动成形的数值模拟

建立了铝合金导流模和分流模挤压分析模型,利用有限体积法（FVM）分别对导流模和分流模模具在铝合金挤压过程中坯料的应力分布和速度场分布进行了详细的比较分析,发现坯料应力的分布与工作带高度的设定,出材的流动是否均衡没有直接的联系,而工作带的调节对改善金属的流动有一定的作用。针对型材出口处的金属流动均匀性,提出了一种判定是否能获得稳定合格型材的判断依据。     

汽车覆盖件拉延模具精确型面构建方法研究

为了提高汽车覆盖件拉延模具调试过程中的研合率、缩短模面研配周期,提出了一种模具型面的精确构建方法.在冲压仿真的基础上,结合网格映射、形函数插值、节点偏移等方法,调整凸凹模工具网格使二者之间的间隙与冲压后零件厚度分布一致,构建出适应零件厚度分布的精确模面网格模型;并以调整好的工具网格为基准,根据网格节点的偏移量,对模具型面相应的曲面面片及其剪裁线的控制顶点进行相应的偏移,实现曲面随网格模型的变化而自动形变,进一步构建出适应零件厚度变化的模具精确型面.实例研究表明,该精确模面构建方法有效,在模具设计阶段实现了模具型面的研合率.