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Ni—W—Co/SiC复合材料磨损特性与磨损机制 总被引:2,自引:2,他引:0
研究了SiC颗粒和SiC晶须为复合第二相的Ni-W-Co合金基复合材料的磨损特性和磨损机制。结果表明,复合相含量、几何主载荷和滑动速度对复合材料的耐磨性影响很大。其原因在于SiC颗粒与SiC晶须以不同的形式发生流失。 相似文献
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纳米碳管增强铜基复合材料的滑动磨损特性研究 总被引:35,自引:3,他引:35
以纳米碳管作为增强体制备了铜基复合材料,采用MM-220型环-块摩擦磨损试验机考察了该复合材料的滑动磨损行为,并观察分析了复合材料的组织结构、磨损表面形貌及磨屑组成.结果表明,其磨损过程存在跑合和稳态磨损2个阶段,在稳态磨损阶段主要发生氧化磨损,同时也存在磨粒磨损.工作环境影响复合材料的耐磨性.纳米碳管体积分数在12%~15%时,可以较好地发挥其润滑和阻止基体氧化的作用. 相似文献
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米碳管增强铜基复合材料的滑动磨损特性研究 总被引:4,自引:4,他引:0
以纳米碳管作为增强体制备了铜基复合材料,采用MM-220型环-块摩擦磨损试验机考察了该复合材料的滑动磨损行为,并观察分析了复合材料的组织结构、磨损表面形貌及磨屑组成.结果表明,其磨损过程存在跑合和稳态磨损2个阶段,在稳态磨损阶段主要发生氧化磨损,同时也存在磨粒磨损.工作环境影响复合材料的耐磨性.纳米碳管体积分数在12%~15%时,可以较好地发挥其润滑和阻止基体氧化的作用. 相似文献
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磨粒磨损中基体表面形成复合材料层的作用机理及其影响因素的考察 总被引:1,自引:1,他引:1
在工程应用中,存在着较低硬度表面比较高硬度表面耐磨性更好的现象,为了弄清其原因,用固定磨粒和活动磨粒分别研究了磨损过程中较低硬度基体表面的强化效应,在给定的试验条件下,固定磨粒和活动磨粒都能够在试件表面形成磨粒-铁复合材料层,从而使表层材料的硬度提高、耐磨性改善,使用寿命延长,其中固定磨粒的粒度越大,越有惠于复合材料层的形成;活动磨粒造成的增重效果更加明显,而且复合材料层也比较厚。复合材料层的开成 相似文献
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三维网络结构增强复合材料磨损模型的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
考虑网络结构增强体特殊的拓扑结构因素和弹性模量影响,利用复合材料磨损率最小化和最大化假设,建立了网络结构增强复合材料的磨损模型,同时制备了不同体积分数的Si3N4陶瓷增强Al-Mg合金复合材料,并将其磨损试验结果数据拟合到模型中.结果表明,所建立的模型可以反映复合材料增强相的体积分数、复合材料的弹性模量和磨损率之间的数学关系,证明复合材料的摩擦磨损率随增强相体积分数的增加而逐渐降低,当体积分数超过45%~50%时,磨损率随增强相体积分数的增加而逐渐增大.该模型不同于Khruschov模型和Zum-Gahr 模型,其关系不遵循线性规则.与增强体复合材料的磨损试验数据拟合表明,该模型能够较好地反映网络结构增强复合材料的磨损性能,具有一定普遍性. 相似文献
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SiC和石墨混杂增强铜基复合材料的高温摩擦磨损特性研究 总被引:5,自引:1,他引:5
采用MMU-5G型端面摩擦磨损试验机研究了SiC和石墨颗粒混杂增强铜基复合材料在250~400 ℃与GCr15钢对摩时的高温摩擦磨损特性,并与SiC/Cu复合材料进行对比分析.结果表明:加入石墨颗粒可以降低复合材料和偶件GCr15钢的磨损率,获得低而稳定的摩擦系数;同时,有效防止高温条件下严重粘着转移现象的发生,使得在400 ℃下混杂复合材料仍具有较低的磨损率.这是由于在混杂增强铜基复合材料的高温磨损表面上通过"磨屑机械混合→热压"的机制形成了连续的富石墨机械混合层,而对磨损表面起到良好的固体润滑作用,使得SiC和石墨混杂增强铜基复合材料具有良好的高温摩擦磨损特性. 相似文献
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TiN/Ni—W复合涂层的滑动摩损特性 总被引:2,自引:3,他引:2
研究了3Cr2W8V基体上电刷镀Ni-W中间层和离子镀TiN复合涂层的滑动磨损特性,并分析了涂层的磨损机理。结果表明:由于TiN沉积过程中的温度效应,混合晶态的电刷镀Ni-W层发生晶化和析出强化,并形成界面扩散层,从而使TiN复合涂层的结合力和硬度明显提高,Ni-W中间层对TiN涂层起到有力的支撑作用,TiN/Ni-W复合涂层的耐磨性优于TiN单,层且明显优于3Cr2W8V基体和Ni-W涂层;涂层的主要磨损机制为磨粒磨损和疲劳剥落;当试验载荷为490N到980N时,涂层的磨损率上升,而当载荷从980N上升到1470N时,涂层的磨损率下降。这是由于磨损机制发生变化所致,前者以磨粒磨损为主,后者则以氧化磨损为主。 相似文献
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一种搪瓷涂层的磨料磨损性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
利用转盘式磨料磨损试验机考察了非晶态搪瓷涂层的磨料磨损性能,并分析了磨损机理。结果表明:搪瓷涂层磨损受磨料颗粒的种类及尺寸以及滑动速度的影响,其磨损机制主要为脆性剥落;这种脆性剥落源于滑动过程中涂层磨损表面的裂纹形成及其扩展。 相似文献
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SiCp增强铝基复合材料切削加工中刀—屑摩擦模型及其磨损性能研究 总被引:8,自引:1,他引:7
通过分析SiC颗粒增强铝基复合材料切削过程中刀具与切屑之间的摩擦特点,经过某些合理简化,提出了以紧密接触为主要特征的摩擦特性方程式,通过与切削试验及计算机仿真结果对比,验证了该公式的合理性;并采用SEM等手段分析了SiC颗粒及晶须增强铝基复合材料及刀具的磨损机理。结果表明:复合材料的耐磨性能优于铝合金;K类硬质合金刀具有可用于粗加工和半精加工,并须用较低切削速度和较大进给量;而精加工时须采用聚晶金 相似文献
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采用环氧树脂为粘接剂制备了SiC/环氧树脂复合材料,在自制的射流式冲蚀磨损试验机上研究了SiC/环氧树脂的冲蚀磨损性能.结果表明:大尺寸SiC颗粒制备的复合材料较小尺寸SiC颗粒制备的复合材料具有更好的冲蚀磨损性能,且大尺寸SiC颗粒复合材料的冲蚀磨损性能优于Q235钢,而小尺寸SiC颗粒复合材料则低于Q235钢.随着冲蚀角度的变化,其平行材料表面的切削分量和垂直材料表面的冲击分量将会发生变化,低角度冲蚀磨损机理以显微切削和碾压造成环氧树脂及SiC颗粒的层片状脱落为主转变为高角度冲蚀磨损以SiC颗粒碎裂造成环氧树脂疲劳脱落为主. 相似文献
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本文中使用电沉积方法在铜基表面分别制备了纯银镀层和纯银/银石墨复合镀层,研究了不同温度下两种镀层的磨损性能和行为.研究表明:室温至120℃,纯银镀层磨损机理为轻微的黏着磨损,摩擦系数稳定在0.35~0.45左右,磨损率为3×10~(-14) m~3/(N·m)左右;240~480℃,镀层磨损机理为明显的黏着磨损,磨损率急剧增加,摩擦系数不稳定.纯银/银石墨复合镀层在室温至240℃的磨损机理为轻微的黏着磨损,平均摩擦系数在0.1左右,磨损率增加缓慢;当温度超过240℃时,由于抗高温石墨膜的破裂,出现了严重的塑性变形;480℃时,复合镀层磨损机理主要表现为明显的磨粒磨损,摩擦系数不稳定,磨损率达到46×10~(-14) m~3/(N·m),耐磨性优于纯银镀层. 相似文献
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青铜—石墨复合材料在干摩擦和水润滑下的摩擦磨损性能及磨损机理研究 总被引:17,自引:4,他引:17
对比考察了青铜 -石墨复合材料在水润滑和干摩擦两种状态下的摩擦磨损性能及磨损机理 .结果表明 :水润滑下青铜 -石墨复合材料的磨损率明显比干摩擦下的小 ,其最小磨损率为 1.0 1× 10 -6mm3 /N·m ,而摩擦系数比干摩擦下的大 ,复合材料在干摩擦下的磨损机理主要为粘着磨损、剥层磨损和犁削 ,磨损较严重 ;而在水润滑下 ,复合材料的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损 ,磨损较小 .这是因为水有利于降低摩擦副接触表面的温度 ,有效地抑制了基体青铜的转移 ;同时水促进了不锈钢偶件的氧化 ,形成薄而致密氧化膜 ,从而降低了磨损 相似文献
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碳化钨—高铬铸铁表面复合材料耐磨粒磨损性能的研究 总被引:7,自引:3,他引:7
用铸造表面合金化工艺在铸铁表面制备了碳化钨-高铬铸铁复合材料,用MM-200型试验机研究了该复合材料的耐磨粒磨损性能,并与球墨铸铁,淬火态45^#钢及Fe2B相硼化物层的进行了对比。结果表明:当合金粉剂中含碳化钨颗粒质量分数为20%时,碳化钨高铬铸铁复合材料的耐磨性最佳;磨粒硬度和尺寸增大时,复合材料的耐磨性提高较大。 相似文献
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油润滑条件下ZA27/SiCp复合材料的滑动磨损行为 总被引:4,自引:4,他引:4
高能超声凝固法制备ZA27/SiCp复合材料,用环-块摩擦磨损试验机研究了油润滑下复合材料的滑动摩擦磨损性能,发现未增强的基体合金在重载时产生严重粘着磨损,磨损层发生软化和塑性流动,而复合性能中的SiC颗粒暴露于磨损表面并起承载作用,从而保护基体不发生严重磨损。与基体合金相比,复合材料的摩擦系数平稳而较低,且耐磨性提高10倍以上。 相似文献