化学激发剂对大掺量CFB粉煤灰水泥力学性能的影响

本文采用氯盐类、硫酸盐类、碱类以及醇胺类外加剂,探究不同种类化学激发剂对循环流化床（CFB）粉煤灰水泥的活化效果及力学性能的影响规律。结果表明：无机类外加剂均可激发CFB粉煤灰水泥活性,综合来看激发效果由强至弱依次为：氯盐类＞硫酸盐类＞碱类;醇胺类激发剂掺量较少,且有很好的活性激发效果,尤其对后期强度有着显著的提高;其中DEIPA最佳掺量为0.01%,3d抗压强度相比空白样提升2.4 MPa,28d强度提高7 MPa,达到最高值47.5 MPa。     

掺入复合助磨剂提高粉磨效率改善水泥性能的研究

利用亚硫酸盐纸浆废液、芒硝和高效减水剂作复合助磨剂对水泥粉磨效率及其性能进行了试验研究。结果表明，掺入复合助磨剂后，粉磨效率显著提高，同时，水泥标准稠度需水量减小８．５％左右，３ｄ抗压强度提高２５％左右。     

循环流化床锅炉磨损的因素分析及防磨措施

结合循环流化床锅炉受热面的实际磨损情况和磨损的因素分析,提出切实可行的防磨措施和改进方法,是锅炉长期经济稳定运行的关键。     

旋窑、立窑熟料混合磨制水泥颗粒分布与其性能的关系

实验测试了旋窑和立窑熟料经共同粉磨、分别粉磨后混合制得水泥的物理性能和颗粒分布。结果表明:将旋窑和立窑熟料共同粉磨,可改善水泥熟料的易磨性和颗粒级配,比表面积和强度均有所提高。关联度分析显示,各粒级对水泥3d和28d抗压强度影响的大小顺序是:<5,5～10,10～30,30～60和>60μm。统计回归分析结果也显示:强度发挥最好时,水泥中各级别的颗粒在总质量中的质量分数分别为:<5μm颗粒占0.180～0.200,5～10μm颗粒占0.090,10～30μm颗粒占0.350～0.370,30～60μm颗粒占0.220,>60μm颗粒约占0.150。验证了用n·X值来表征水泥中各级别颗粒分布的合理性。     

水泥混合材掺量计算及强度预测的灰色模型

一种关于水泥混合材掺量、熟料质量及水泥强度之间的动态非线性关系模型，用于实时计算一定质量的熟料和预期水泥强度时的混合材掺量，或用于预报水泥后期强度。     

秸秆发电循环流化床锅炉的研究及应用

介绍了秸秆发电锅炉的研发背景、现状及循环流化床秸秆发电锅炉的原理和应用实例,秸秆发电对解决我国能源短缺、减少大气污染和增加农民收入具有重要意义。     

NY-2复合激发剂对改善掺粘土火山灰水泥性能的作用

配制了由减水剂、盐类组成的NY 2复合激发剂 ,并将其掺入由 42 5R水泥和粘土混合而成的火山灰水泥中。实验结果表明 ,当粘土掺量为 30 %时 ,掺加 0 .8%～ 1.2 %的NY 2复合激发剂 ,可以在提高水泥早、后期强度的同时 ,改善水泥流动性 ,调整水泥凝结时间并保持火山灰水泥的其他特性。应用该复合外加剂可取得较好的经济效益     

循环流化床燃烧产物固硫灰的细度对水泥性能的影响

为探讨磨细处理改善固硫灰水泥胶砂物理力学性能和膨胀性能的可行性,利用实验室气流磨对流化床固硫灰进行了磨细处理,研究了细度对固硫灰水泥凝结时间、胶砂强度和线性膨胀率影响.试验结果表明:经磨细处理后固硫灰水泥净浆标准稠度需水量降低,但初凝时间提前;细度对固硫灰水泥胶砂前期强度影响很大,掺加30%中位径为15 μm的原灰时28 d水泥胶砂抗压强度只有纯水泥对比样的47%,而掺加30%中位径为3 μm的磨细灰时水泥胶砂28 d抗压强度可以达到纯水泥对比样的85%以上,但在90 d时掺加固硫灰的水泥胶砂抗压强度均可达到对比样的82%以上.磨细处理能降低固硫灰水泥净浆的总膨胀能,并能将膨胀能提前释放.结果证明磨细处理是利用固硫灰的重要手段.     

不同粉磨工艺水泥的颗粒、矿物组成分布及性能

研究了采用不同粉磨工艺制备的水泥的颗粒分布及矿物组成分布对水泥与混凝土物理性能的影响．研究结果表明：水泥颗粒分布与粉磨设备条件及工艺参数密切相关,选用高效选粉机,增大循环负荷及控制适当的比表面积,可获得较窄的颗粒分布;由于C3S易磨性较好,易富集于水泥细颗粒中,通过提高水泥颗粒的集中程度及适当增大比表面积,可有效地把熟料中的C3S富集于30μm以下的水泥颗粒中;当水泥熟料质量、混合材质量、水泥比表面积控制水平较接近,水泥颗粒分布集中(主要集中在5～30μm范围)时,水泥的标准稠度需水量较大,凝结时间较长,1d强度较低,但3d,28d抗压强度较高,在混凝土中则表现为新拌混凝土泌水较严重,1d抗压强度偏低,3d．28d抗压强度增幅较大．     

燃煤颗粒度及分布对循环流化床锅炉影响的研究

通过描述燃煤颗粒度及分布在设计值条件下的炉内流化燃烧过程和物料颗粒分布情况,对比实际运行中所存在的燃煤颗粒度及分布偏差,着重从点火启动、燃烧运行、设备性能3方面说明了燃煤颗粒度及分布对其产生的影响,并由此提出了燃煤颗粒度及分布对循环流化床锅炉实现经济运行方式的重要性。     

循环流化床的流动特性

研究表明,循环流化床中粒子的循环速率决定了密相层和疏相层的空隙率。沿着粒子循环线的压力平衡控制了密相层的高度。在下降管中的粒子持有量和风力(?)的压力降决定了流化床的压力平衡。当风力阀的压降太大,或者在下降管中的粒子持有量不足,密相层消失。整个流化床成为疏相流动床。试验表明,当流速增至5m/s,没有产生从湍流流化床转化为其它形式的流化床。     

增压循环流化床操作特性的研究

为了研究和开发增压循环床燃烧装置,在一个床体内径为80mm,高为6m的增压循环床内对其流动及操作特性进行了冷态试验研究。本文发表了床料粒径、筛分对床内空隙率分布的影响以及压力对增压循环流化床运行特性影响的试验结果,并讨论了它们对煤在增压循环流化床中燃烧可能产生的影响。     

循环流化床冷渣机运行及改造建议

介绍了西山煤电股份有限公司矸石电厂冷渣机的使用情况,对冷渣机运行中,存在的问题进行了分析,并提出了改造方案。     

循环流化床粉煤灰加气混凝土制备研究

利用X射线荧光光谱仪、XRD等检测手段对循环流化床粉煤灰进行化学成分定性和定量分析,然后确定其质量配合比:粉煤灰65%,水泥12%,石灰20%,石膏3%.主要研究了在蒸压养护条件下,不同水料比、不同铝粉添加量、不同无机添加剂硫酸钠、氯化钙添加量对加气混凝土砌块容重和强度的影响,研究发现最佳水料比为0.65,最佳铝粉掺量为0.1%,无机添加剂硫酸钠对加气混凝土砌块的容重和强度影响不大,而添加0.25%的氯化钙比无添加剂条件下强度提高了40%,达到4.55 MPa,容重为900 kg/m3,随着氯化钙量的增加,强度反而下降.     

循环流化床锅炉内掺高硫石油焦混烧脱硫灰的矿物相组成

粉煤灰的矿物相组成对其资源化具有重要意义,它主要取决于燃料品种和燃烧过程.由于燃烧过程的差异,循环流化床锅炉(CFBC)内掺加高硫石油焦和煤混烧而排放的脱硫灰与煤粉炉粉煤灰在矿物相组成上具有较大差异.利用扫描电镜(SEM)、X-ray衍射(XRD)和傅立叶转换红外光谱(FT-IR)对CFBC掺高硫石油焦混烧脱硫灰的矿物相组成进行了研究,同时采用选择性溶解分离和重力分离的方法富集脱硫灰中的微量矿物,研究表明CFBC掺高硫石油焦混烧脱硫灰的矿物相组成以高α-石英、硬石膏和石灰含量为其主要特征,同时含有少量的方解石、莫来石、钙长石、钙铝黄长石、赤铁矿、硅酸二钙(2CaO·SiO2,C2S)、铝酸三钙(3CaO·Al2O3,C3A)、七铝酸十二钙(12CaO·7Al2O3,C12A7)及透辉石等矿物,可能含有少量玻璃相.如果样品在空气中存放时间较长,石灰吸收空气中的水分会导致羟钙石生成.而煤粉炉粉煤灰中的矿物主要为莫来石、石英和少量的赤铁矿,并含有大量的玻璃相.     

浅析循环流化床锅炉热效率及其提高途径

以太原煤气化煤矸石热电厂的75t/h循环流化床锅炉的实际运行状况为例,测取了生产运行中的各项热损失值,分析了热损失偏差的原因,提出了提高锅炉热效率的措施。     

利用循环流化床飞灰合成分子筛实验研究

利用循环流化床锅炉粉煤灰在n(SiO2)/n(Al2O3)≈3.3、Na2O/SiO2为1.2～L 5、H2O/Na2O为40～70、凝胶温度和时间分别为60-70℃、时间2 h、晶化反应温度在90-95℃,晶化时间为4-6 h的条件下可以合成出较高结晶度的分子筛,通过XRD表征发现,产品具有良好的P型分子筛特征峰,其相对结晶度为53%.热重分析可知其具有好的稳定性.     

循环流化床烟气脱硫实验研究

在中试装置中进行了循环流化床烟气脱硫的实验研究。该实验装置由燃烧器、高4．5m直径0．30m的反应器、旋风分离器、给料系统和物料回送系统组成。烟气流量和渡分别为200－325m^3/h和120－180℃。实验结果表明绝热饱和温差（△θ）、钙硫物质的量比（n(Ca)/n(S)、SO2进口质量浓度（ρin）和床内固定颗粒物质量浓度（ρs）对脱硫效率有较大的影响,而气体停留时间（t）的影响不明显。用石灰浆作脱硫剂,当△θ=14℃、n（Cn)/n(S)=1.5,ρin=1500mg/m^3、ρs=6kg/m^3,t=3.5s时,脱硫产率达85．3％。工业应用中△θ应控制在10－2℃。     

循环流化床热水锅炉热平衡计算

介绍了循环流化床锅炉概况,通过热平衡试验,确定了锅炉的各项热损失,指出了锅炉的缺陷和技术改造的方向。