某数控机床连接线的断裂失效原因分析

连接线断裂是数控机床的一种常见失效形式,为了进一步弄清某数控机床连接线发生断裂的原因,本文对发生失效的连接线进行成分、力学性能和断口形貌观察等进行试验.结果表明:连接线材料的化学成分符合65钢的规范要求;正常单根钢丝抗拉强度在1460 MPa以上,受热损伤后钢丝强度大幅下降,抗拉强度仅在622 MPa左右;连接线在热损伤作用下发生强度下降,以及连接线存在局部原始裂纹缺陷是造成其断裂的重要原因.     

尿塔断裂失效分析

介绍尿塔断裂成三段残骸后估算上段残骸抛射功、中段残骸平射功和筒体的撕裂功等,从能量角度分析,塔内各态物料在筒体断裂时状态突变释放出巨大物理能量,除诸功消耗外将产生强大冲击波破坏周围建筑物。物料释放的物理能量大于现场破坏能量时,才具备物理断裂的充分而必要的条件,从而排除塔内化学爆炸。然后,有针对性地进行失效分析。     

柴油机齿轮轴断裂失效分析

利用扫描电镜观察了齿轮轴的断口形貌及金相组织，并结合齿轮轴运行过程中的受力情况分析了齿轮轴断裂失效原因．结果表明：基体存在严重的带状组织及冶金夹杂MnS导致其横向力学性能低是引起齿轮轴断裂的主要原因．     

铁基粉末冶金齿轮断裂失效分析及其工艺改进研究

针对某型粉末冶金齿轮在运行期间出现的断齿现象,通过扫描电镜、能谱仪分析断口形貌、成分,发现断口位置存在大量球状铁碳化合物,表明原工艺由于烧结温度、时间不足,造成了粉末之间结合力弱的缺陷。在此基础上,以Fe-1.8Ni-0.5Mo-1.2Cu-0.2C预合金粉为研究对象,改进烧结工艺,采用压制、烧结、淬火与低温回火的新工艺,制备出的齿轮珠光体数量级别为珠60,热处理后齿轮组织由回火马氏体和铁素体组成,冲击韧性由9.8 J/cm²提升至15.2 J/cm²。结果表明,改进工艺能够显著提升粉末间的扩散、熔焊和再结晶效果,提高组织致密性和冲击韧性并使组织具有一定塑性。     

数控机床轮齿的断裂失效分析

为了找出某数控机床轮齿的断裂失效原因,采用金相显微镜、扫描电镜和硬度计等手段,对断裂齿轮进行了理化检测与分析.结果表明,数控机床轮齿的化学成分符合材料的规定要求;金相组织未见异常,渗碳层深度满足要求;数控机床齿轮的失效方式为疲劳断裂,裂纹起始于轮齿内部的大尺寸的非金属夹杂物.在齿轮的生产工艺改良过程中,应充分重视避免夹杂物的残留.     

铁基粉末冶金齿轮断裂失效分析及其工艺改进研究

针对某型粉末冶金齿轮在运行期间出现的断齿现象,通过扫描电镜、能谱仪分析断口形貌、成分,发现断口位置存在大量球状铁碳化合物,表明原工艺由于烧结温度、时间不足,造成了粉末之间结合力弱的缺陷。在此基础上,以Fe 1.8Ni-0.5Mo-1.2Cu-0.2C预合金粉为研究对象,改进烧结工艺,采用压制、烧结、淬火与低温回火的新工艺,制备出的齿轮珠光体数量级别为珠60,热处理后齿轮组织由回火马氏体和铁素体组成,冲击韧性由9.8 J/cm²提升至15.2 J/cm²。结果表明,改进工艺能够显著提升粉末间的扩散、熔焊和再结晶效果,提高组织致密性和冲击韧性并使组织具有一定塑性。     

机车用水泵轴断裂失效分析

针对机车用水泵轴在使用中容易发生断裂的问题,对水泵轴断口的宏观和细观形貌进行了分析,认为断口为典型的弯扭复合疲劳断口．通过检测水泵轴上装配的齿轮,发现由于齿轮的加工误差过大,在轴的退刀槽根部造成了较大的附加拉应力,最终导致轴的断裂．因此及时消除齿轮的加工误差,同时提高安装精度,是防止此类断裂发生的关键．     

齿轮箱轴断裂分析

从材料的机械性能，化学成分，疲劳强度，显微组织，轴的结构等方面对齿轮箱轴进行分析，得到了齿轮箱轴断裂的原因。     

精矿抓斗天车减速机输出轴断裂的原因分析与对策

本文通过对天车提升机构的受力分析,讨论出了提升、闭合减速机低速轴轴断事故产生的原因,并提出了行之有效的解决办法。     

精矿抓斗天车减速机输出轴断裂的原因分析与对策

本文通过对天车提升机构的受力分析,讨论出了提升、闭合减速机低速轴轴断事故产生的原因,并提出了行之有效的解决办法.     

双转子反击式破碎机转子断裂的失效分析

主要研究了双转子反击式破碎机转子在具体环境中失效的原因,利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪等仪器,对断口取来的样本进行机械性能、金相检验及化学分析,找到失效的真正原因,并提出改进措施.     

挤出机螺栓失效分析

作者通过各项测试、断口分析及有关机械设计计算,较全面地分析了螺栓的失效形式及原因,并提出防止失效的措施,从而为保证挤出机的正常运转和安全生产提供了有益的依据,也为探讨失效分析技术在机械零部件方面的应用提供有效的方法。     

ZHLR-170K齿轮减速器事故分析与处理

介绍了ZHLR-170K齿轮减速器的结构和特点,分析了齿轮失效的原因并提出了具体的解决方法,总结了使用减速器的注意事项。     

某型飞机35CrMnSiA紧固螺钉断裂失效分析

某型飞机在修理过程中发现一颗M6×30的35CrMnSiA紧固螺钉发生了断裂现象,影响了飞机使用安全。对断裂紧固螺钉进行了化学成分、宏微观断口、显微组织以及力学性能等验证与分析,确定螺钉断裂形式为疲劳断裂,且不存在材料冶金缺陷、热处理缺陷及加工缺陷,初步推断螺纹的车加工方式可能是裂纹产生的主要原因。随后对滚丝加工成型的同材质螺钉进行疲劳性能验证,选择与断裂紧固螺钉同批次材料和除螺纹滚丝成型外相同加工工艺,重新生产的紧固螺钉进行拉 拉疲劳试验比对分析。每种加工方式选取3个平行试样,试验方法为GJB 715.30A—2002《紧固件试验方法 拉伸疲劳》,试验结果表明：滚丝成型螺钉疲劳寿命达到50万次未见破坏,而车加工螺纹疲劳寿命5.02万次时螺纹就发生了断裂,断口与服役断裂紧固螺钉断口相似。滚丝成型螺钉疲劳性能远优于螺纹车加工成型螺钉,最终确定螺纹车加工方式是导致螺钉断裂的主要原因。为消除后续隐患,建议完善螺钉成型工艺方法,停用该批次螺钉。研究结果为螺钉的优选、工艺方法的改善提供了依据,对提升飞机使用安全具有重要意义。     

大客车转向机构摇臂轴的断裂分析

采用化学成分,宏观断口形貌,微观组织等方法对某大客车转向机构摇臂轴的断裂进行分析.结果表明:断裂的原因是未按图纸要求用材,更主要的是调质热处理不当,调质组织不是正常的回火索氏体组织,存在较多趋网状分布的铁素体组织,硬度偏低.此外,轴肩过渡圆弧加工质量欠佳和结构刚性突变,产生较大的应力集中,在交变弯曲载荷作用下,导致摇臂轴多源双向弯曲疲劳断裂.     

手动小齿轮齿部断裂失效分析

通过研究断裂时的应力状况及宏观断口，对手动小齿轮断裂失效原因进行了分析。结果表明：宏观断口为脆性断裂，断裂失效的主要原因是齿轮内部存在裂纹的成长及其失稳扩展。对此，提出了相应的改进加工工艺和调整零件选材的建议。     

机器人用RV减速器曲柄轴弯曲应力分析

对RV减速器曲柄轴进行受力分析,提出曲柄轴弯曲应力分析的理论计算模型。基于有限元法,利用ANSYS APDL建立RV减速器装配体有限元分析模型,模型中考虑了关键零部件之间的接触,行星轮、曲柄轴承以及摆线轮的变形和曲柄轴承间隙,使曲柄轴弯曲应力分析更符合工程实际。对比分析理论计算结果和有限元分析结果,总结出每个曲柄轴最大弯曲应力发生的位置及曲柄轴弯曲应力的影响因素,为曲柄轴结构参数优化提供理论依据。     

基于ANSYS的三环减速器内齿板模态分析

三环减速器的剧烈振动问题是制约三环减速器推广使用的主要原因,其中的振动有很大一部分来源于内齿板。运用ANSYS软件,建立了三环减速器内齿板的参数化模型,介绍了ANSYS的模态分析方法并对内齿板进行了模态分析,获得了内齿板固有频率及振型特征,为进一步研究三环减速器的振动问题提供理论参考。     

新型可调间隙RV减速器回差分析与实验研究

推导了变厚齿轮调隙量与回差之间的关系式及计算内啮合变厚齿轮副和变厚齿轮RV减速器的回差计算公式。并对该减速器样机进行了回差的实验研究。     

同轴双输出行星齿轮减速器运动学及动力学分析

为了设计高性能同轴双输出行星齿轮减速器,建立了减速器装配模型及运动学、动力学分析模型,应用齿轮三维动力接触有限元分析程序计算了齿轮啮合时变刚度激励、误差激励和啮合冲击激励,对减速器进行了运动仿真分析、模态分析和动态响应分析,得出各构件的转速曲线、减速器的固有频率以及箱体表面的振动位移、振动速度和振动加速度曲线;仿真结果表明了减速器满足传动要求,在正常工作情况下不会出现减速器固有频率与传动轴转频或齿轮啮合频率合拍的现象。