论光学塑料零件注射模及补偿法加工面形

本文阐述了光学塑料零件成型模和工程塑料零件注射成型模的设计异点,并阐述组合型腔的装配方法,同时探讨了补偿加工面形的方法。     

读者信箱

答读者加工弯月透镜时,要注意些什么问题? 弯月透镜加工中需注意的问题主要是偏心和变形。(1)偏心问题。一般透镜的磨边余量是按透镜的外圆直径和曲率半径大小来选取的。但由于弯月透镜的两个球面是同向弯曲的,所以在粗磨和抛光中,不易控制边缘厚度差,容易造成中心偏超差。因而在加工过程中,除要严格控制边缘厚度差外,必要时还需进行核算,校核余量给得是否合适。     

塑料注射充模流变过程的高速摄影研究

塑料注射成型是加工热塑性塑料的一种主要方法。注射过程中,塑料在注射机料筒和模具中经历着复杂的运动和变化过程,直接影响到充模的过程,和塑料制品的微观、细观、宏观结构(取向、结晶、熔合均匀性等),从而影响到塑料制品的物理—机械性能。所以充模过程是注射成型的核心过程。 本文采用透明模实验装置,对多种模具型腔的注射充模流变过程进行了高速摄影研究。文中介绍了试验装置、光路系统,以及摄影结果,并采用影片运动数据分析处理系统,对园形模腔的充模流变过程进行了定量动态分析,研究了充模流变过程的运动规律。这对完善塑料注射成型工艺的基础理论,摆脱了目前生产中经验式和技艺式处理问题的工作方法,对减少模具设计和工艺参数确定过程中的盲目性具有重要的意义。     

大小接头的妙用

<正> 机械定中心是在一对同轴接头之间放入被定心透镜,借助弹簧力夹紧,使得透镜加工完毕具有相等的边缘厚度这一特征来实现的。在自动定中心磨边机上,一对制造十分精确、彼此轴线相互重合、直径大小相同的接头对机械定中心起的作用是很大的,但也可以用直径不同的一对接头来进行定中心,特别是当     

半导体泵浦铷蒸气激光器出光实验

针对中心波长780 nm的商用连续波半导体激光器,使用斩波器将连续激光变为脉冲输出形式,用2400 line/mm的平面全息光栅搭建Littrow外腔将线宽压窄至0.2 nm以下。采用透镜组对线宽压窄后的半导体激光进行光束整形,半导体激光经线宽压窄和光束整形后,经透镜聚焦进长约8 mm的铷蒸气泡进行半导体泵浦碱金属激光实验。首次出光得到17.5 mW的基模线偏振铷激光;在最新的改进实验中,半导体泵浦铷激光输出功率已达到2.8 W。     

中小口径双非球面数控抛光技术研究

针对口径Φ62 mm双凸非球面透镜,进行了数控研磨和抛光技术研究.提出了规范性的加工工艺流程,实现了中小口径双非球面元件的高效、快速抛光.根据计算机控制光学表面成型技术,采用全口径抛光和小抛头修抛的两步抛光法,在抛光中对其面形误差进行多次反馈补偿,使被加工零件表面的面形精度逐步收敛.最终两面的面形精度均小于0.5 μm,中心偏差小于0.01 mm,满足了光学系统中对非球面元件的精度要求,并且在保证有较高面形精度和较好表面光洁度的同时,解决了双非球面中心偏差和中心厚度难以控制的加工技术难题.     

塑料注射充模流变过程的高速摄影研究

塑料注射成型是加工热塑料的一种主要方法。注射过程中,塑料在注射机料筒和模具中经历着复杂的运动和变化过程,直接影响到充模的过程,影响到塑料制品的微观,细观宏观结构(取向、结晶、熔合均匀性等)这又影响到塑料制品的物理-机械性能。所以充模过程是注射成型的核心过程。     

一种薄非球面透镜的加工与检测

介绍了外径为 φ14 8mm、厚度为 5mm的月牙形非球面透镜加工的一些工艺难点及解决方法 ,并给出了检验方案。对加工过程中出现的变形原因及克服方法进行了探讨 ,并给出了透镜最终的检测结果。     

大球面半径、单球面超薄透镜的简易加工技术

单球面超薄透镜厚度小、球面半径较大,使用传统的球面加工方式速度慢、加工难度大;而使用平面加工方式,拆胶后零件变形较大,无法稳定满足球面半径以及中心偏的要求。为了降低成本、稳定量产这类产品,采用了双面抛光和平面加工相结合的方式,找到了一种简便快捷的加工方法;同时结合使用平面干涉仪,提供了一种中心偏检测方法,有效地解决了产品加工难和检测难的问题。为这类产品的大规模生产和检测提供了支持。     

脉冲单纵模激光器中标准具精度与选模性能

根据脉冲单纵模激光器中的关键器件F-P标准具的选模原理,定量分析了不同参数F-P标准具的加工厚度精度、角度放置精度以及腔长变化对激光器纵模选择性能产生的影响,得到了对不同参数标准具的光学厚度偏差进行补偿所需的角度偏移量,研究了入射角度对标准具中心波长偏移的影响。这些结果对于脉冲单纵模激光器的机械结构设计、器件加工允差与装配调节精度的设计具有重要意义。在线型腔F-P标准具选模激光器中,得到了最大单脉冲能量8.41 J,脉冲宽度32 ns,近衍射极限的单纵模激光脉冲输出。     

胶合透镜小孔套磨

<正> 在外圆为φ10mm 的双胶合透镜4(见图)中心加工φ3.4~(+0.06)mm 通孔,同心度要求为0.05mm,孔的两端倒角为0.2~(+0.05)mm×45°,透镜小孔加工尺寸偏差、内孔圆度、锥度要求高,     

型芯、模具及其制造和注射成型工艺(Ⅲ)

基于我国光学塑料元件成型技术落后于技术发达国家的情况,同时考虑到塑料非球面透镜又是我国目前注射成型的难关,并可望在型芯、模具及其制造和注射成型工艺上有所突破,而塑料非球面透镜又主要采用的是模具及注射工艺,所以本刊编辑部将从１９９８年第４期开始不定期的报道国外塑料模具型芯、模具及其制造、注射成型工艺等方面的有关信息,以此能对我国从事光学塑料元件制造的工程技术人员有所帮助。不定期报道的主要内容有：塑料模具设计要点;模具涂层;流态分析;模具制造的改进;注射成型;注射成型机;成型工艺参数;熔流及工艺性;如何减少成型元件的内应力;材料的选择;注射故障的排除等等。     

热透镜效应下的克尔透镜锁模

讨论了在增益介质与克尔介质分离情况下热透镜效应对克尔透镜锁模的影响，计算了克尔透镜锁模在热不敏感腔中需满足的条件，结果表明，通过适当地调整激光腔参数，有可能实现热不敏感的克尔透镜锁模。最后通过计算机数值模拟获得了对典型振荡腔设计参量的修正。     

圆柱面Fresnel透镜超精密加工方法的研究

聚光光伏发电可降低光伏发电成本,提高太阳能电池的转换效率,是光伏发电的发展趋势。Fresnel透镜是最常用的光伏聚光镜之一,柱面Fresnel透镜其截面呈圆形,与平板式Fresnel透镜相比,可在一定程度上增加太阳光的收集角度。圆柱面Fresnel透镜由于棱镜单元非回转,各棱镜单元参数各不相同,其加工一般采用拼接方式,不能实现一次成型加工。针对这些问题,提出圆柱面Fresnel透镜一次成型的超精密加工方法,研究加工过程中超精密机床运动参数与柱面Fresnel透镜几何参数之间的关系。对加工后的透镜进行了角度检测,其角度加工误差小于0.02%,说明加工方法具有极高的加工精度及准确性。     

非球面聚光透镜的加工

<正> 一、引言非球面透镜在聚光系统中的应用日趋普遍,通常聚光系统没有理想成象的要求,非球面聚光透镜就其加工精度而言是属于低等的。因此,对这类非球面透镜加工工艺考虑的重点应放在简化加工工序和提高工效上。二、加工工艺非球面聚光透镜如图1,非球面方程为:y~2=40x-0.5x~2。从加工方便考虑,我们采用由中心向0.7带逐渐多磨的方法。最大非球面度在0.7带,经计算δ_(max)=0.65mm。具体工艺(非球面部分)如下:     

光学塑料透镜注射模模芯的加工

本文对光学塑料透镜注射模模芯的加工情况作了简要介绍,同时也介绍了模芯所用材料及热处理。并对模芯在粗磨、精磨、抛光过程中所用辅料和应注意的问题进行了阐述。     

高精细度微透镜光纤法布里-珀罗干涉仪

通过在镀膜单模光纤端面制作微透镜,构造了微透镜光纤法布里-珀罗干涉仪.利用ABCD矩阵方法分析厂微透镜法布单-珀罗腔的模场.由于微透镜的会聚作用,法布里-珀罗腔模场可以和单模光纤模场良好的匹配,从而达到高精细度和低插入损耗.实验制作的微透镜光纤法布里-珀罗干涉仪,自由光谱区范围32.28 nm,精细度为78,峰值透射比为73%;在法布里-珀罗腔的光学腔长增加到100um的情况下,峰值透射比仍然大于50%.该微透镜光纤法布里-珀罗十涉仪制作容易、对设备要求低,可以封装成光纤法布里-珀罗滤波器和传感器,具有广泛的应用前景.     

塑料透镜的开发与生产

本文综述了塑料光学元件的开发和生产。首先介绍了光学塑料材料,塑料透镜的设计,模具的材料和加工技术,然后介绍了精密塑料透镜的注射成型工艺和光学塑料非球面的测量。     

单层超薄高效圆极化超表面透镜

针对超表面在透镜方面的应用, 本文设计了一种交叉极化透射聚焦超表面, 实现了将圆极化波转化为交叉极化波的同时聚焦电磁波的功能. 设计了一款旋转型单元, 单元为一层且厚度仅为1.5 mm, 分析了旋转型单元提供不同相移的原理并设计了相邻单元相移差为60°的相位梯度超表面, 在中心频率f=15 GHz附近发生奇异折射, 折射角与理论计算结果一致, 验证了设计单元的有效性, 基于该单元设计了尺寸为90 m mm×90 mm、单元数为15×15 的透射型聚焦超表面, 在中心频率f=15 GHz附近, 左旋圆极化平面波照射时, 透射波聚焦于L=40 mm 的实焦点且透射波为照射波的交叉极化波. 该超表面透镜效率高、厚度薄且为单层, 易于加工, 相对于传统透镜, 优势明显, 在操控电磁波、改善透镜性能方面有潜在应用价值.     

基于共焦法透镜中心厚度检测的光学系统设计

光学透镜的中心厚度是光学系统中的一个重要参数,其加工质量的好坏对光学系统的成像质量具有很大的影响。提出了一种基于共焦原理的非接触在线检测技术。系统的测量范围可达到9.8mm,测量精度可达到14.7μm。