乙醇-水间歇萃取精馏中溶剂流率的选择及溶剂回收的研究

研究了以乙二醇为溶剂间歇萃取精馏乙醇-水共沸混合物的溶剂流率选择及回收过程．实验得出,乙醇-水体系的相对挥发度随溶剂比的增加而显著增大,水-乙二醇过渡馏分段持续时间很短．在该段时间会出现塔顶温度急剧跃升的现象;当回流比为2：1时,溶剂回收的收率可达到99．33％。     

乙醇─水间歇萃取精馏中溶剂流率的选择及溶剂回收的研究

研究了以乙二醇为溶剂间歇萃取精馏乙醇—水共沸混合物的溶剂流率选择及回收过程.实验得出,乙醇—水体系的相对挥发度随溶剂比的增加而显著增大,水—乙二醇过渡馏分段持续时间很短,在该段时间会出现塔顶温度急剧跃升的现象;当回流比为2:1时,溶剂回收的收率可达到99.33%.     

乙醇-水分批萃取精馏中溶剂的回收过程

为了解乙醇-水共沸混合物分批萃取精馏中溶剂回收操作的特有的现象和规律,以乙二醇为溶剂,进行了溶剂回收的实验研究．结果表明：水-乙二醇过渡馏分段持续时间很短,并且在该时间段内,出现塔顶温度急剧跃升的现象;在回流比为1～2的情况下,溶剂回收操作的收率为94．96％～99．33％．     

二元物系间歇精馏的操作和优化

间歇精馏在数学描写上是一个非稳态过程。这是它和连续精馏(稳态过程)的一个基本不同点.要从理论上对它进行完整的分析,必须把逐板计算法和物料衡算、焓衡算的微分方程结合起来。本文针对 NMP-水系统的间歇精馏实践,阐明了这种计算机处理方法的优点和必要性。在一定的约束条件下,采用恒摩尔假定的逐板关系,建立间歇精馏过程的基本微分方程及算法。它不仅解释了实验现象,提出了设计方案,还在动态分析的基础上求出最优化操作过程。     

乙醇—水体系的间歇萃取精馏

为了实现对废液中的乙醇回收再利用,对乙醇含量较低的乙醇水溶液的间歇萃取精馏过程中的塔釜加热温度、混合溶液的浓度、回流比等进行了实验研究。得出了主要参数和产品纯度影响因素之间的一些关系。结果满意,为废液中乙醇的回收提供了有价值的实验依据。     

间歇萃取精馏分离乙醇-水萃取剂的评选研究

在间歇萃取精馏装置中,分别进行了以乙二醇、乙二醇+醋酸钾、乙二醇+氢氧化钠、乙二醇+氢氧化钾4种溶液为萃取剂,间歇萃取精馏分离乙醇-水的精馏操作。研究了原料浓度、溶剂和原料比、不同的溶剂对分离效果的影响,从而确定了间歇萃取精馏分离乙醇-水的最佳萃取剂。     

基于参数批次调整模型的间歇精馏最小时间优化策略

针对间歇精馏过程优化计算中模型的准确性和计算复杂度之间的矛盾,提出了一种确定馏出液摩尔分数和操作时间的简化模型.该模型假定在塔釜内轻组分摩尔分数固定的情况下,馏出液平均摩尔分数与回流比变化量之间呈线性关系,其比例定义为回流比调节敏感系数.利用间歇精馏的批次重复操作特点,提出了模型敏感系数沿批次指标的在线更新机制,保证了简化模型在不同生产状态下的准确性.基于该简化模型,以回流比为优化决策变量,提出了针对最小生产时间问题的优化方案.利用Aspen Batch Distillation(ABD)中的模型作为实验对象原型,进行了优化算法的仿真实验.仿真结果表明基于批次参数调整策略的最小时间优化方案能够实现优化指标随生产批次的增加而不断减少.     

间歇精馏最小回流比的近似计算及其应用

本文对理想溶液间歇精馏最小回流比的计算方法进行改进，得到形式简单便于应用的近似计算式，对该式在化工原理教学中的应用进行了讨论．     

间歇萃取精馏分离二氯甲烷-乙醇-水体系的模拟及实验研究

基于NRTL模型,以乙二醇为萃取剂,用Aspen Plus软件对二氯甲烷-乙醇-水三元体系间歇萃取精馏过程进行模拟,分别考虑了溶剂比、回流比、塔板数、溶剂进料位置和溶剂进料温度对整个精馏过程的影响.原料为100 kg含95％二氯甲烷(质量分数)、3％水、2％乙醇的混合溶液,利用模拟结果对各工艺参数进行分析和优化,得出了最佳的操作条件:精馏塔塔板数为20块、溶剂进料位置在第2块塔板、溶剂进料温度为38℃、回流比为2.5、溶剂比为0.575.在该操作条件下,塔顶的二氯甲烷的质量分数可达99.8％以上,回收率为96.65％,满足溶剂回收再利用的要求.通过实验对该模拟结果进行验证,得到的二氯甲烷质量分数高达99.8％,回收率为90％左右,与模拟结果基本一致.     

杂醇油加盐萃取精馏提取低水乙醇的研究

文中通过杂醇油的分离试验,探索了从杂醇油中提取低水乙醇和高纯度异戊醇的方法,确定了杂醇油加盐萃取提取低水乙醇及减压精馏回收盐溶剂的工艺路线,为今后杂醇油分离提取低水乙醇工业化提供依据。     

间歇精馏法制备高纯甲醇的可行性实验研究

甲醇在有机合成工业中,是一种重要的基础有机原料,也是重要的有机试剂。随着高新技术产业的快速发展,以甲醇为代表的高纯有机试剂在化工、制药、电子工业等领域得到越来越多的应用。高纯甲醇,含量在99.9%以上,由于在制备工艺中摒弃了原料中更多的有机杂质、金属离子和水等物质,杂质含量甚低,在ppm～ppb级,性能更为优越,愈来愈收到高精尖行业的大量使用。高纯甲醇作为甲醇的高档产品,高性能,高附加值,目前在医药合成、化学分析、电子清洗、药物提取等方面都得到广泛应用,随着市场需求量的不断增长,其应用前景十分看好。     

间歇恒沸精馏分离异丙醇水溶液的节能研究

针对间歇恒沸精馏法从异丙醇水溶液中回收异丙醇能耗高的问题,研究了传统和新型操作方式对二元、三元间歇恒沸精馏的影响.结果表明:对二元间歇恒沸精馏过程,动态累积操作的产品馏份浓度、收率以及过渡馏份量和浓度同固定回流比操作相差不大.能耗可降低53.5%.对三元间歇恒沸精馏过程,采用固定回流比、全回流以及双塔釜交替式操作都可得到99.0%以上的异丙醇.同固定回流比、全回流操作相比,双塔釜交替式操作的异丙醇收率分别由39.3%和72.7%提高至84.2%,能耗分别降低63.4%和19.1%.因此,二元间歇恒沸精馏宜采用动态累积操作,三元间歇恒沸精馏宜采用双塔釜交替式操作.     

动态间歇萃取精馏异丙醇-水体系工艺的研究

采用间歇加盐的萃取方式，散堆玻璃填料塔，优化选取了回流比，溶剂比等相关工艺参数。考察了萃取剂为乙二醇时，盐为硫酸钾，醋酸钾，氯化锌对异丙醇-水混合液的精馏分离效果，从小型工艺试验结果看，异丙醇萃取质量分数可达98.9％左右，较为理想，能够满足工厂生产要求.     

分层回流温度对苯－乙醇－水体系恒沸精馏脱水效率影响的研究

通过对不同塔顶分层回流温度下相平衡的研究，提出分层温度对装置脱水效率、能耗和运行稳定性的重要影响。     

甲醇水物系精馏的模拟优化及BH型填料在技术改造中的应用

针对聚乙烯醇生产过程中,回收三塔(甲醇精馏塔)存在的回流比高、甲醇物料浪费、能耗大的问题,采用NRTL热力学模型,使用化工过程模拟软件对回收三塔内甲醇-水体系进行计算模拟与分析,并在此基础上完成优化方案。并且通过性能对比,将BH型高效填料应用于工业甲醇精馏塔的技术改造中。结果表明,改造后塔顶甲醇质量分数实际提高到99.99%,塔底甲醇质量分数降低到0.001%,回流比由2降低到1.2,理论塔板数为65块。技改后生产能力是原来的近两倍,明显提高了分离效率与最终甲醇产品质量,大大减少了化工生产能量消耗,降低了环境污染。     

化工原理仿真实验技术的应用研究

通过分析传统化工原理实验的特点及存在的问题,结合化工原理仿真实验的制作、实现、特点、范例等,阐述了化工原理仿真实验的应用研究前景,为化工原理实验的教学改革提供一种新的思路和实践。     

臭氧活化水养殖尼罗罗非鱼的实验研究

为解决养殖污水对环境的污染,并减少养殖业的能源消耗,利用臭氧水产生设备对养殖池水进行直接循环处理和活性炭过滤,模拟养殖现场环境进行实验.试验结果证实,臭氧对水质(pH,DO,COD和N的三态分布等)改善,以及低浓度臭氧[质量分数为0.05～0.15×10-6]对罗非鱼生长有促进(体重、体长、相对增长率)作用.     

乙醇+甲苯+水+碳酸钾四元物系液液平衡数据的研究

乙醇-甲苯物系为共沸物,普通精馏的方法不能将其有效地分离.本研究采用水+碳酸钾(K2CO3)混合溶剂液液萃取分离乙醇-甲苯混合物.用气相色谱测定乙醇+甲苯+水+碳酸钾四元体系在大气压下、298.15 K时的液液平衡数据,计算了水+碳酸钾混合萃取剂对乙醇的选择性系数和分配系数.实验结果表明,选择性系数及分配系数都远大于1,选择性系数随着萃余相中乙醇含量的增加而减小,随着萃取剂中盐含量的增加而增大.平衡数据采用Rajendran改进的Eisen-Joffe模型方程进行关联计算,计算方程的最小相关系数为0.994,最大标准差为0.05.     

生物质与煤超临界水气化制氢的实验研究

利用间隙式釜式反应器,在反应器内流体温度为450℃、初压为4MPa(终压为22～27MPa)、保温时间为20min、NaOH作为催化剂的条件下,分别对生物质模型化合物羧甲基纤维素钠(CMC)与煤以及原生生物质玉米芯与煤的超临界水气化制氢进行实验研究.结果表明:CMC/煤共超临界水气化制氢过程中,共气化的产氢率和气化率均高于同样情况下CMC、煤单独气化的加权平均值,玉米芯/煤共气化也出现类似结果,这说明CMC/煤、玉米芯/煤共超临界水气化制氢均存在协同效应.初步分析了协同效应产生的机理.     

封闭腔水膜闪蒸汽液界面瞬态传质系数的实验研究

以膜渗透理论为依据,通过搭建水膜闪蒸实验台,对水膜闪蒸汽液界面的瞬态传质系数进行了实验研究.实验中液膜厚度为0.02～0.10 m,过热度为10～20℃,真空腔压力为0.005～0.015MPa.结果表明,实验条件下界面传质系数的变化范围为0.08～16.77 m/s.在相同条件下,该系数随初始过热度或初始液膜厚度的增大而减小.闪蒸过程中,该传质系数随液膜厚度的减小或真空腔压力的升高而迅速减小.