5次项圆柱凸轮在车削中心的变量加工

传统上加工圆柱凸轮要求很多辅助工序,影响加工精度环节多,生产效率低,加工精度不理想。利用车削中心,采用变量加工方法可以去掉这些不足,除了可大幅提高加工效率和加工精度外,还可以通过改变相关变量设定,加工类似的圆柱凸轮。     

不锈钢材料的车削加工

阐述了不锈钢的材料特性，从刀具的材料、耐用度及切削用量等的选择与确定等方面，结合理论与实践提出了不锈钢车削的好方法。     

车削加工中振动的原因与消振措施

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

瞄准器数控车削加工工艺

瞄准器产品一般内部结构较为复杂,并有较高的表面质量要求和尺寸精度要求。本文通过实际例子论述产品的数控车削加工工艺,重点在于保证加工精度、提高加工效率及夹具设计等。     

论全跳动、同轴度及圆柱度的区别及选用

本文通过对全跳动、同轴度、圆柱度的对比,帮助我们在实践生产中正确选用。     

数控车床对薄壁零件的车削加工

薄壁零件的加工由于夹紧力、车削力、车削热、内应力、振动与变形等因素的影响,使工件产生较大的变形,导致零件的加工质量难以保证。本文从工件的装夹、刀具要求、程序的编制等方面进行综合考虑,解决了薄壁零件的车削加工难题。从而有效提高了零件的精度,保证了产品的质量。     

精密轧辊的硬车削加工

介绍了高硬度精密轧辊的硬车削刀具和精加工工工艺，提出保证精密轧辊加工质量的一些措施，并对其关键技术进行了探讨。     

带式输送机托辊径向跳动超差的原因分析及改进措施

高速皮带机托辊的径向跳高过大，皮带机高速旋转就会使皮带产生振动，造成皮带机的滚筒、托辊、驱动装置及机架等部件抗疲劳强度减少，各部件容易产生疲劳破坏，特别是托辊的使用寿命会大大减少，而且会直接影响皮带机整机的性能，因此制造过程控制托辊的径跳就显得非常重要。本文对带式输送机托辊径向跳动超差的原因进行了分析，提出了改进措施。     

轮廓度加工超差对压气机气动性能影响的数值研究

在压气机叶片加工过程中,轮廓度较难保证,极易出现加工超差,对压气机的气动性能产生影响。以单级轴流压气机为例,通过数值计算研究了轮廓度加工超差对压气机气动性能和局部流场的影响规律。结果表明,动叶尖部轮廓度超差对压气机等熵效率的影响最为显著,而动叶根部轮廓度超差对压气机总压比的影响最大。进一步的敏感性分析指出,轮廓度的变化与轴流压气机的总性能参数呈现负相关特性,并且,随着叶片轮廓度的增大,进口负攻角逐渐增大,流动损失增加。     

圆柱度测量试验研究

本文对影响圆柱度测量的调倾斜等因素进行了实验分析,给出了圆柱度测量过程中测量因素的优选方法.     

对马氏体不锈钢车削工艺的改进

由于马氏体不锈钢在大气、水蒸气和不超过30℃的盐水溶液、硝酸、食品介质及浓度不高的有机酸中具有足够的耐蚀性,一般被广泛用于制作抗弱腐蚀性介质并能承受冲击负荷的零件,如球阀等。 马氏不锈钢,它的强度高、塑性好,硬度高、导热性差,在加工过程中易变形。而且切削时加工硬化严重,切削抗力大,切削温度高,易导致刀具磨损严重,增加了停车时间和装刀时间,降低了生产效率;同时,由于塑性好,在加工过程     

高锰钢零件的车削加工

本文通过对零件材料、结构工艺特点的分析,采用了自制的夹具,选择合理的加工方法及刀具切削参数,很好地解决了高锰钢零件难加工的问题,保证了产品的质量。     

非圆车削中刀具运动实现方法

为了分析非圆车削过程中切削速度和刀具工作角度变化对工件加工质量和刀具使用寿命的影响,建立了非圆车削切削速度和刀具工作角度的数学模型。以椭圆截面活塞和盘形凸轮零件的车削为例,定量分析了刀具工作角度随零件非圆截面周向位置变化的规律。结果表明:非圆车削刀具运动形式取决于零件非圆截面径向尺寸变化范围。提出了非圆车削中的刀具复合运动及其实现方法,设计了一种具有径向往复移动和摆动的刀具驱动机构,适于车削凸轮等零件,可保证最佳的刀具工作状态。     

数控加工中车削工艺研究

虽然传统的机床与数控机床有多共同的特点,但是其本质还是有着相当一部分的差别的.该文将从加工工艺的内容到加工工艺的分析两个方面的内容,为大家分析和讲解数控加工中的车削工艺.     

型面段内成形的车削加工

工件的内成形面是由许多坐标点组成,切削路线较长,铸造缺陷而形成的焊疤给精车加工造成一定的困难.通过合理选择切削用量及选用新的刀具材料,加工出了符合图纸要求的内形面和直面.     

圆柱度非接触测量新方法及评定研究

一种基于多孔径重叠扫描拼接技术的圆柱度非接触测量新方法,可有效地克服传统圆柱度测量技术中采样点不足缺陷,特别是对于大尺寸工件圆柱度测量困难的问题。新方法以数字光栅条纹投射技术为基础,通过采集、存储和转换各子孔径重叠区域的面形信息,完成各个单视角面形数据的精确融合,最终获得圆柱体零件面形数据,实现完整圆柱面的拼接测量。实验证明,新方法具有非接触、高效、实用等特点,为圆柱度的精确测量与评价提供可靠的依据。     

燃油加油机计量超差原因及采取措施

本文从分析燃油加油机产生的计量超差的原因，并给出几点解决问题的措施，以供参考。     

基于最优控制的圆度圆柱度误差精确评定

提出了一种新的圆度误差和圆柱度误差数据处理方法,建立了相应的误差数据处理优化数学模型。利用Matlab强大的优化计算功能,迅速、准确地求出圆度和圆柱度误差值。该圆度和圆柱度误差评定方法按照最小包容区域法建立,不需要使用判别准则确定。本方法尤其适用于密集测量点的数据处理。