数字滤波技术在汽车碰撞试验中的应用研究

为了使开发的汽车碰撞试验系统的数据处理结果满足CMVDR 294法规要求,研究了汽车碰撞试验数据处理过程中的关键技术．根据汽车碰撞试验的具体要求改进了数字滤波器的设计过程,并应用Matlab进行了不同频率的幅频特性仿真分析,提出了一种能够简化设计过程、提高计算精确性的数字滤波器设计方法,并根据该方法在LabVIEW平台上开发了满足法规要求的数字滤波器．同时,通过对大量的碰撞试验数据进行分析处理,验证了该数字滤波器能够有效屏蔽原始数据中的噪声与高频分量,幅值不失真．     

汽车碰撞载荷数据库的建立与应用研究

为了获取我国主要车型的碰撞载荷特征,以某次汽车—测力墙碰撞试验的数据为基础,利用基于E-R模型的设计方法,采用Microsoft SQL Server 2005作为数据库管理系统,建立了汽车碰撞载荷数据库.在MathWorks MATLAB R2010a平台上,利用GUI设计工具以及MAT-LAB编程语言开发出了通过使用ODBC连接访问数据库的应用程序.并通过应用程序提取并分析了某次试验中的撞击力大小、撞击力分布以及撞击力高度等碰撞载荷特征,为汽车的耐撞性及相容性研究奠定了基础.     

柱状碰撞实验及其装置的设计与研究

柱状碰撞交通事故在正面碰撞中占的比例较大,为提高汽车在此类碰撞事故中的被动安全性能．满足Euro—NCAP试验法规需要,提出对此开展柱状碰撞试验研究,在参照国内外相关研究的基础上和对实际汽车与柱状物碰撞事故的总结分析,针对实车试验方法、试验装置进行了设计研究．     

汽车覆盖件模具设计应用CAE技术分析

该文在概述汽车覆盖件特点要求和CAE技术基本知识的基础上,给出了汽车覆盖件模具设计应用CAE技术的一般过程,并结合轿车顶盖形件模具设计应用CAE的实例,具体分析了CAE技术在汽车覆盖件模具设计中的应用。     

车辆实车碰撞试验的模拟再现

简述了根据碰撞现场检测数据即可对车对车碰撞事故计算碰撞车速及再现碰撞车辆举动的计算机模拟系统。用此系统对11例实车碰撞试验进行计算与模拟再现,计算模拟结果与试验记录结果一致。     

厢式运输车实车碰撞过程驾驶员的安全性分析

以国内某厂生产的5021型厢式运输车作为研究对象，对该车进行二次实车正碰，由碰撞过程中安全带出现的故障，分析表明安全带在实车正碰过程中对驾驶员的保护作用。     

浅谈汽车碰撞试验

汽车碰撞安全性能涉及许多因素,通过试验把存在的问题准确地发现并把提取的信息及时反馈给设计部门,已经成为中国汽车企业面前的重要课题。     

LS-DYNA在汽车碰撞模拟过程中的应用

应用LS-DYNA实现整车的正面碰撞模拟,佐证了计算机模拟技术在现代汽车产品开发中的应用及其发挥的巨大作用.     

CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用

在工业生产过程中,模具是不可缺少的工艺装备。伴随着汽车、仪器仪表、电子、航空及日用品工业的高速发展,塑料制品需求量持续增长,且对模具的设计与质量要求也日益严格。因塑料模具品种相对较多,且更新速度快,单件小批量生产特征明显,传统模具设计模式已经难以迎合工业实际生产所需,在模具设计中引入软件技术已经成为模具行业发展的必然趋势。其中,CAD/CAE技术是一种典型的计算机辅助工具,可有效地设计与优化塑料制品的产品开发、模具结构、工艺成型等各个环节,可对塑料模具设计周期进行有效缩短,强化产品品质,有效地降低生产成本投入,从而获取最大化的经济效益。对此,该研究重点对CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用实践进行了分析与研究。     

波纹管在汽车碰撞吸能中的正交优化设计

应用正交设计法对波纹管（用于提高汽车碰撞能力的部分）的各个影响参数进行了优化设计，结果表明：厚度对削减整车质心减速度峰值的影响最大，波距与夹角α的影响次之，直径的影响最小，文中的结果对于波纹管在汽车碰撞中的应用有一定的指导意义，笔者首次将正交设计法应用于汽车碰撞优化中，为汽车碰撞的优化开辟了一条新路。     

CAE技术在数控车削加工训练中的应用

介绍了CAE技术在数控车实践教学中的实际应用。对一数控车零件在切削时切削力对工件的变形进行了理论计算,给出了用CAE(Computer Aided Engineering)技术建立的实体模型和数控车加工程序(FANUC0i-TB)。     

动态三维CAE在注塑工程中的数值计算与人工智能技术的结合应用

传统的CAE软件虽然可以在计算机上仿真出指定工艺条件下的注塑成形情况,但无法自动对工艺参数进行优化。为此,CAE软件使用人员必须设置不同的工艺条件进行多次CAE分析,并结合实际经验在各方案之间进行比较,才能得出较满意的工艺方案。针对这些不足,HSCAE 3D软件在原有CAE系统准确计算功能的基础上把知识工程技术引入系统开发中,利用人工智能所具有的思维和推理能力,代替用户完成大量的信息分析和处理工作,直接提供具有指导意义的工艺结论和建议,将仿真软件由传统的“被动式”计算工具提升为“主动式”优化系统。[第一段]     

汽车实车碰撞过程人体的响应

为了研究汽车碰撞过程人体的响应 ,本文以国内某厂生产的旅行车作为研究对象 ,采用多刚体动力学模拟了该车正面碰撞刚体墙的过程 ,并且与该车所做的实车正碰结果进行了比较分析 ,验证了模拟计算的正确性。同时分析了安全带在实车正碰过程中对人体的保护作用     

汽车碰撞变形计算机模拟研究

分别应用于动力学方法和有限元方法对多种轿车车身碰撞过程进行了建模、模拟和分析计算，结果表明，碰撞在时速65km/h以下，撞压量与碰撞速度的关系呈线性，其与美国国家公路交通安全局的试验统计结果相吻合；而在较高速度碰撞时，非线性特征逐渐增大，碰撞总撞压量与碰撞相对速度呈准线性关系，二者之比称撞压系数，为0.9-1.7，非线性的影响约5%。同时给出了其判速方程，所得碰撞的撞压变形规律，特别是判速方程和撞压系数在汽车结构设计和交通事故分析中具有实用价值，巳在多起疑难事故分析中取得很好效果。     

板材冲压成形CAE分析软件KMAS在汽车覆盖件模具设计中的应用

阐述了汽车覆盖件模具设计及制造的特点和技术要求,冲压成形CAE技术在车身设计及生产工艺设计分析中的重要作用.以某货车纵梁应用CAE软件KMAS进行产品设计及工艺优化为例,提出了在进行车身件产品设计及模具设计中如何在最短时间得到最优化的工艺方案的方式和实施过程.该方案对解决车身零部件生产中常见的破裂和回弹两种缺陷具有指导意义,可以有效降低模具制造乃至整车制造成本.     

汽车碰撞事故再现模型应用中的病态问题分析

根据线性方程组病态问题的几何特性,分析了导致汽车碰撞事故再现模型病态问题的原因.分析结果显示:病态的原因在于应用中模型的某些方程存在线性相关性.在此基础上,建立了确定存在线性相关性方程的方法,通过实例验证了该方法的有效性,为模型病态问题的处理提供了理论基础.     

北斗星车碰撞安全研究

现阶段，国家对于汽车行业各类产品的要求是安全、环保和节能。随着《关于正面碰撞乘员保护的设计规则》于2002年7月1日的正式实施，未通过正面碰撞试验的汽车将不能进行生产和销售。为使汽车碰撞时产生的能量有效地得到吸收，在合理进行车身结构设计的基础上，提高昌河北斗星汽车碰撞安全性的有效途径有两条，其一：在方向盘和仪表板上配置安全气囊，以减轻碰撞发生时对前排乘员的伤害；其二：合理匹配乘员约束系统，包括座椅、安全带等，使乘员在发生碰撞时身体的各个部位参与均衡受力，防止个别部位伤害值超标。这样即使无须配置安全气囊，也可以达到满足现阶段国家法规规定的要求。     

汽车非对称正面碰撞过程模拟

通过对汽车非对称正面碰撞过程的分析,建立数学模型,实现了对整车非对称正面碰撞过程的计算机模拟,并进行了实例计算.     

应用LS-DYNA进行汽车正面碰撞模拟分析

应用LS-DYNA实现不带约束系统的整车的正面碰撞模拟,佐证了计算机模拟技术在现代汽车产品开发中的应用及其发挥的巨大作用.     

汽车自主驾驶碰撞试验的控制系统设计

为降低汽车研发过程的碰撞试验成本和缩短研发周期,对无牵引装置的汽车正面碰撞试验进行系统研究,论述正面碰撞试验车自主控制系统的设计.根据C-NCAP碰撞试验法规,对车辆进行了行进方向和行车速度控制的实车试验.结果表明:试验车行进方向与纵向中心线的重合度最大正负偏差分别为+95mm和-105mm,在汽车碰撞试验法规规定范围±150mm内,车速快速提高到64km·h-1后,系统仍能够保证汽车直线稳速行驶,满足现有试验法规的基本要求,具有实用性和推广价值.