双层卷焊管管筒层间紧密度的研究

通过理论分析求出了双层卷焊管的极限过盈成型量,通过对定径力的理论分析,找出了定径力与延伸率乃至管筒成型质量－层间紧密度的关系,并将理论结果与实测值进行了对比,两者基本一致．从而为双层卷焊管成型质量的在线控制建立了一个直接、有效和方便的数学模型．     

基于双层药型罩成型装药的串联EFP

为了研究双层药型罩形成的串联EFP,设计了4种不同材料组合的双层药型罩,利用X光获得了串联EFP形成过程的照片,并开展了相应的数值模拟。发现具有合适结构和药型罩材料的双层药型罩可以形成串联聚能侵彻体,药型罩材料组合和起爆位置对串联聚能侵彻体的形成具有较大的影响。     

成型充填过程的ALE有限元模拟

在ALE框架中提出了一个用于成型充填过程有限元数值模拟的模型。应用ALE参考构形及ALE参考粒子速度描写充填过程中的熔体质量运动。摒弃了Hele-Shaw近似假定,因而所提出的模型能用于非薄壁型腔中高分子材料充填过程的数值模拟。应用基于时域分步算法的Taylor-Galerkin方法,对控制成型充填过程的守恒方程建立了弱形式。对移动自由面附近的充填材料区构造了网格生成算法与网格重划分方案。给出了在几种不同形状的典型腔体中充填过程的数值模拟结果,表明了所提出的ALE有限元模型模拟充填过程的有效性。     

玉米秆粉粒体塑性压缩成型过程的有限元分析

保护环境,节约资源是人类的共识,本以我国丰富的农作物副产物-玉米秸秆为原料,采用弹塑性增量有限元法对玉米秆粉粒体的成型过程进行了研究,有限元计算结果与实验结果比较一致,此研究为玉米秸秆等农林副产物转化为高附加值产品提供了理论依据。     

金属成型过程接触分析的有限元法

以往通常将加工好的成型构件实物进行疲劳试验，以检验构件设计的合理性。这种实物试验方法在构件设计阶段，显得费时费力，成本很高，并且带有一定的盲目性。本文用大变形条件下的弹塑性有限元接触法模拟了某钢管构件的挤压成型过程，在算得残余应力的基础上，进一步分析了构件服役时在交变载荷作用下的应力，研究构件的最危险点及其应力谱。在算得危险点残余应力以及应力谱的基础上，再结合材料Goodman疲劳极限线图，对成型加工构件服役后的疲劳强度进行校核，有效提高产品的安全可靠度。该方法为成型加工构件的抗疲劳断裂设计提供了方便快捷的手段，降低了成型加工构件设计阶段及产品研发阶段的成本。     

双层旋转壳流固耦合振动有限元分析

本文采用旋转壳体元和流体元分析了双层旋转壳体流固耦合振动特性,基于Novozhilov壳体理论、水弹性理论以及Hamilton变分原理推导出耦合系统运动方程,计算结果与实测值比较表明本分析方法有较好的精度。     

双层旋转壳流固耦合振动有限元分析

本文用旋转壳体元和流体元分析了双层旋转壳体流固耦合振动特性，基于Ｎｏｖｏｚｈｉｌｏｖ壳体理论、水弹性理论以及Ｈａｍｉｌｔｏｎ变分原理推导出耦合系统运行方程，计算结果与实测值比较表明本分析方法有较好的精度。     

基于多层模拟方法的双层梁断裂有限元分析

本文提出一种用于含分层的双层梁线弹性断裂分析的有限元方法．将上下子梁均模拟为多个子层,采用只有平动位移自由度的新型梁单元,假设单元内的位移沿纵向和横向均线性变化,推导了该单元的单元刚度矩阵．将开裂部分和未开裂部分的子梁进行单元刚度矩阵组装,施加相应的等效结点力,得到整体平衡方程,并结合边界条件进行求解．为验证该方法的有效性和精度,开展非对称双悬臂梁(Asymmetric Double Cantilever Beam, ADCB)和单臂弯曲梁(Single Leg Bending, SLB)试样的断裂分析,利用虚拟裂纹闭合技术(Virtual Crack Closure Technique, VCCT)得到了试样的能量释放率及其分量,并将求得的结果与解析解和二维有限元解进行对比．计算结果表明,相对于传统双层模拟方法,该多层模拟方法能够精确、高效地计算各类梁试样的能量释放率及其分量,并且无需引入界面连续条件．     

粘塑性材料成形过程的有限元分析

为了确定大型铝机轮等温锻造的变形力及揭示轮缘处形成折叠的原因,本文用刚一粘塑性有限元法对模拟件的成形过程进行了全面数值模拟。模拟计算和实验结果表明,有限元确定的等温锻造过程的变形力,可作为选择设备吨位的依据,根据刚-粘塑性有限元法所预测的金属流动规律,发现零件的形状很大程度上决定了轮缘处容易形成折叠。适当改进模具结构和改善润滑条件,有助于避免折叠缺陷的产生。     

微电子元件制造过程中的应力分析

本文分析了一个典型的微电子元件在制造过程中残余应力的分布和演化。与以往大多数类似的分析工作的不同之处在于，我们并不是对一个已成型的结构再回过头去仅仅分析其温度历史下相应的应力状态，而是追踪了该结构成型过程的各个方面，尤其是由于工艺过程中结构几何形状的变化而引起的应力重分布。采用的方法则是控制某些材料所对应的单元在某一特写的时刻以后才起作用，这种方法对于各种制造过程的分析非常有效。     

点焊瞬态热过程的有限元分析

基于ANSYS有限元分析系统,建立了用于点焊瞬态热过程分析的电热耦合有限元模型.分析中考虑了随温度变化的材料特性参数、相变问题以及对流边界条件等,对点焊过程中的接触问题进行了适当简化,以避免耗时的迭代算法.通过对低碳钢薄板的分析,得到了整个焊接过程的热历程以及焊件各部位的温度分布,并且可以求得焊核及热影响区的形状和尺寸,同时本模型也可用于其它材料的点焊过程分析.     

气体辅助注射成型过程动力学分析

基于气体穿透机理和Hele-Shaw流动模型,对管状模腔中气体冲破熔体前沿形成中空制品气辅成型过程进行了研究,推导出反映充模流动压力梯度比、非牛顿幂率指数等影响因素与计算表层熔体厚度比之间关系的数学公式,建立了熔体前沿和气体前沿速度与位移演化关系的数学模型,分别得出了牛顿流体和非牛顿流体选取不同影响参数时熔体前沿和气体前沿速度、位移的演化曲线.模拟结果表明,所建数学模型能较好的反映熔体前沿和气体前沿速度、位移演化关系.在气体冲破熔体前沿以前,气体接近匀加速运动,前沿位移梯度逐渐增加;熔体前沿的速度几乎保持不变,位移随时间接近线性增长.当气体冲破熔体前沿时,熔体和气体前沿的速度和位移均急速上升.     

双层平行反应装甲与射流作用过程分析

根据双层平行反应装甲飞板飞散变形的物理过程分析, 认为平行双层反应装甲与射流作用过程分流为两个阶段, 在中间两飞板碰撞以前, 两组件的运动是独立的,因此可按两个单个反应装甲先后与射流作用; 而中间两板碰撞以后即退出干扰作用, 按射流与单个反应装甲作用计算. 并根据飞板运动规律得出了飞板碰撞退出干扰作用的时间. 通过与实验和数值模拟结果比较表明, 理论分析过程与实验和数值模拟计算结果基本吻合.     

三维板料成形过程的显式有限元分析

本文采用基于随动坐标系的假定应变域壳单元及显式有限元格式求解三维板料成形问题。板材料服从Ｈｉｌ各向异性弹塑性准则，板料与模具之间的接触界面由主仆面接触搜寻法处理，接触力由罚参数法计算。文中给出了几个三维成形过程的计算实例。数值算例表明，本文方法具有较高的计算精度和计算效率，可在微机上分析中等复杂程度的成形过程     

三辊轧制过程中的大变形有限元分析

采用基于Ｕ．Ｌ．法的三维弹塑性大变形有限元分析，创立了孔型函数与产品断面形状设计的一体化分析模型，深入分析了无缝管三辊减径时在近似椭圆孔型约束下单道次轧制时瞬态应变场，在微机工作站上实现了大型有限元分析及图形动态显示，为产品工艺参数和辊面孔型设计提供分析依据。     

近场水下爆炸气泡与双层破口结构的相互作用

针对双层结构在水中受到水下爆炸冲击这一问题,利用欧拉有限元数值模型对近场水下爆炸气泡与双层破口结构的相互作用机理进行了研究,分析了舱室涌流及流场演化等规律。首先,通过放电实验对数值模型进行了验证,结果表明,数值结果和实验结果吻合较好;然后,总结了不同破口尺寸、不同起爆位置和不同壳间水位条件下的耦合作用规律。在内部空气、流体惯性以及破口的联合作用下,气泡演化过程中会出现气泡分割现象。当内层破口尺寸系数小于0.5时,内舱室内会出现二次涌流现象,且涌流形态较细长;炸药起爆位置系数小于0.1时,自由液面处会出现破碎和重闭合现象;壳内水位对舱室涌流量的影响作用较为复杂,当水位满舱时,急速涌流会减少船艇的应急时间。

     

注塑成型充模过程的温度场计算

对注塑成型过程中充填阶段的非等温效应的数值模拟进行了研究 ,模拟了非牛顿流体在任意形状型腔内的流动。这里 ,数学模型是基于非牛顿流体在非等温状态下的广义 Hele-Shaw流动 ,利用有限元 /有限差分混合数值方法求解流场中的压力和温度分布     

断裂过程的有限元模拟

讨论了材料断裂过程的有限元模拟技术。基于自适应有限元的一般原理，并针对多相材料的裂纹扩展的特点，提出了一种简化的高精度和高效率有限元网格的动态重新划分策略。裂纹被假设沿着单元之间的路径连续扩展，利用节点力释放技术生成新的裂纹自由表面，发展了一种可随裂尖连续移动的网格动态加密和释放方法。这种方法已在各种裂纹问题中得以实现与应用。     

焊接过程的三维热弹塑性有限元分析

介绍了焊接时热过程和力学现象的特点以及提高焊接过程三维热弹塑性有限元解的精度和收敛性的若干途径，及在此基础上求解的实际应用例子。