等离子熔敷Cr7C3金属陶瓷增强复合涂层组织与耐磨性研究

利用等离子熔敷技术,以Fe-Cr-C合金粉末为原料在正火态C级钢表面制备出Cr7C3金属陶瓷增强复合涂层,分析了复合涂层的显微组织结构,评价了复合涂层在室温干滑动磨损条件下的耐磨性.结果表明:等离子熔敷Cr7C3金属陶瓷增强复合涂层的组织均匀、与基材之间为完全冶金结合,涂层显微组织为规则块状Cr7C3金属陶瓷相均匀分布于Cr7C3与γ-Fe固溶体构成的共晶基体上,其硬度较高;涂层在室温干滑动磨损条件下表现出优异的耐磨性,复合涂层磨损质量损失随载荷增加变化缓慢.     

FNiWC15喷熔层的显微组织和耐磨性研究

表面改性是摩擦学研究中的一个重要领域，而喷熔法则是表面工程中得到广泛应用的表面改性技术，为了揭示喷熔层具有优异耐磨性能的原因，通过扫描电子显微镜观察和Ｘ射线能谱分析，以及无润滑滑动摩擦试验，研究了含１５％（ｗｔ）ＷＣ耐磨相的ＦＮｉＷＣ１５镍基自熔合金粉末喷熔层的显微组织，显微硬度，合金元素分布及其耐磨性，结果表明，ＦＮｉＷＣ１５喷熔层的组织结构是在树枝状镍基固溶体基体上，弥散分布着微细的ＷＣ颗粒，     

45~#碳钢表面激光铬镍合金化及其耐磨性的研究

作者利用1.1kW CO_2激光器对45~#碳钢表面进行了激光铬镍合金化处理。通过对合金层的成分和相组织分析,以及对合金层和基体的硬度与耐磨性的研究认为,激光铬镍合金化层的组织是胞状枝晶,其相组成为马氏体加残余奥氏体。测试结果表明,合金层的显微硬度是45~#碳钢基体的2～3倍,耐磨性也明显地比基体材料的好。     

电沉积纳米晶Ni-Co-Fe-P合金镀层的组织结构与摩擦磨损性能

用脉冲电沉积方法制备了纳米晶N i-Co-Fe-P合金镀层.采用X射线衍射（XRD）,透射电镜（TEM）,扫描电镜（SEM）,能谱分析（EDS）等方法研究了合金镀层的微观组织结构和成份.采用显微硬度计和摩擦磨损试验机测试合金镀层的显微硬度和摩擦磨损性能.结果表明：纳米晶N i-40.41%Co-6.16%Fe-1.63%P合金镀层的晶粒尺寸为8.3 nm,显微硬度和耐磨性明显高于不含P的N i-Co-Fe镀层;适当温度退火可以提高镀层的硬度及耐磨性;镀层的耐磨性与其硬度成正相关,且随着硬度的提高,镀层的磨损机理由磨粒磨损和黏着磨损共同作用转变为磨粒磨损主导.     

TiAl合金表面热障涂层的组织结构及其高温磨损性能研究

利用EB-PVD技术在TiA l合金表面制备了扩散铝/YSZ热障涂层.采用SEM、EDS和XRD分析了涂层的微观组织及其相组成,并测试了显微硬度和耐磨性.结果表明：涂层表面YSZ层为致密柱状晶结构,由非平衡四方相t＇-ZrO2组成;涂层结构由表及里依次为YSZ/A l2O3/TiA l3/TiA l2/TiA l;涂层的显微硬度和高温磨损性能显著提高,其高温磨损机理为轻微的犁削和严重的粘附转移,体积磨损率约为TiA l合金磨损率的1/10.     

镍基碳化钨自熔合金喷焊层与硼化物层磨损特性的对比研究

采用ＭＭ－２００型磨损试验机对火焰喷焊质量分数为３５％的ＷＣ自熔合金喷焊层和由Ｆｅ２Ｂ所组成的硼化物层在油润滑和干摩擦条件下的磨粒磨损，粘着磨损特性进行了对比试验研究。结果表明，镍基ＷＣ合金喷层具有硬质弥散相可均匀分布于高强韧性镍基固溶体的组织结构中，因而比硼化物层有较高的抗磨粒磨损和抗粘着磨损性能。     

扩散铝涂层对TiAl合金摩擦磨损性能的影响

利用多弧离子镀技术在TiAl合金表面制备镀铝层,分别进行720℃×2 h和840℃×2 h高温扩散处理.采用SEM、EDS和XRD分析了膜层的显微组织及相组成,并测试了显微硬度和耐磨性.结果表明:扩散层由氧化表层和扩散内层组成,不含纯铝相;与基体相比,扩散层的表面显微硬度和耐磨性显著提高,其中840℃扩散层的耐磨性优于720℃的扩散层.     

高温磨损中合金组成体的作用及其相互依赖

作者用其自制的高温磨损试验机考察了不同含碳量的Fe-Cr及Fe-Cr-Mn合金的高温耐磨性。通过数据分析及磨损面和亚表层之结构和组织的观察,论述了共晶碳化物及金属基体在高温磨损条件下对材料耐磨性的贡献和相互依赖性。作者指出,高硬度共晶碳化物在高温磨损过程中能够发挥一定的抵抗磨料的作用而使合金的耐磨性提高;基体组织在高温时的塑性变形是影响合金高温耐磨性的一个重要因素,它直接影响共晶碳化物发挥抵抗磨料作用的程度;Fe-Cr-Mn合金中由于Mn的加入改善了基体组织的性能,使其硬度和高温耐磨性均比Fe-Cr合金的高。     

放电等离子快速烧结C/Cu复合材料的组织和摩擦磨损特性研究

利用机械合金化和放电等离子快速烧结法制备C/Cu复合材料,采用X射线衍射仪、显微硬度计、销-盘式摩擦磨损试验机和扫描电子显微镜对复合粉末和烧结体的组织结构、硬度、干摩擦条件下的摩擦磨损性能及其磨损机制进行分析.结果表明:C/Cu复合粉末尺寸随球磨时间的延长明显细化,C在Cu中形成过饱和固溶体;放电等离子烧结体组织致密、细小且均匀,随着碳含量增加,烧结体的硬度与密度减小;相对电解粗铜烧结样品而言,C/Cu复合材料表现出较低的摩擦系数和良好耐磨性,其磨损机制主要为粘着磨损和剥层磨损.     

Al0.2Co1.5CrFe1.2Ni1.5TiC0.4高熵合金的微观组织、力学与高温摩擦学性能

通过引入碳元素,设计了一种以原位形成的碳化物为增强相的高熵合金Al_(0.2)Co_(1.5)CrFe_(1.2)Ni_(1.5)TiC_(0.4),并采用放电等离子烧结(SPS)技术成功制备了这种高熵合金.采用XRD、SEM、EDS、万能材料试验机和高温摩擦磨损试验机等研究了微观组织、力学性能和室温至800℃下的摩擦学性能.结果表明:Al_(0.2)Co_(1.5)CrFe_(1.2)Ni_(1.5)TiC_(0.4)高熵合金由面心立方(FCC)结构的高熵固溶体基体相和弥散分布的TiC陶瓷相组成.FCC相使高熵合金具有良好的塑性和韧性,而TiC增强相赋予了高熵合金高的硬度和强度.随着温度的升高,高熵合金的摩擦系数和磨损率均具有逐渐减小的趋势.在800℃时,鉴于摩擦氧化作用,在磨损表面形成了致密的氧化物釉质层,起到了良好的减摩抗磨作用,使高熵合金表现出了优异的高温摩擦学性能.     

石墨及氧化铝增强AZ91D-Cex基复合材料的磨损性能研究

采用预制体和挤压铸造结合法制备以AZ91D-Cex镁合金为基体,Al2O3短纤维和石墨颗粒混杂增强复合材料,分析不同稀土含量下复合材料的显微组织并测量其硬度,同时考察载荷对复合材料磨损性能的影响.结果表明:复合材料中石墨和Al2O3短纤维分布均匀,与基体结合紧密,稀土Ce沿石墨和Al2O3短纤维的边界富集,其结构为Al3Ce相;复合材料的硬度随稀土含量增加而提高,其中含1.0?合金复合材料的硬度最高;复合材料的磨损率随着稀土含量增加而降低,在20N时3种复合材料的磨损率差别不大,在180N时,含1.0Ce合金的耐磨性最佳.这是由于石墨作为润滑相对摩擦表面起到润滑作用,同时稀土强化相Al3Ce的热稳定性较好,在高载荷时具有较好承载能力,延迟了磨损表面由轻微磨损向剥层磨损的转变.在低载荷时复合材料的磨损机制为磨粒磨损和氧化磨损,在高载荷时为剥层磨损.     

Ni-Cr-Mo-Al-Ti-B-MoS2系合金高温摩擦学特性的研究

用粉末冶金法制备了Ｎｉ－Ｃｒ－Ｍｏ－Ａｌ－Ｔｉ－Ｂ－ＭｏＳ２系宽温度范围自润滑合金材料,测试了合金机械性能及其在室温至６００ ℃范围内的摩擦磨损性能,同时还探讨了其耐磨机理．研究结果表明,ＭｏＳ２ 质量分数为１０％ 的合金具有较好的机械和摩擦磨损综合性能．该合金主要由Ｎｉ基固溶体、Ｎｉ３Ａｌ、Ｎｉ３（Ａｌ,Ｔｉ）、不定比化合物ＣｒｘＳｙ、ＭｏＳ２ 和Ｍｏ２Ｓ３ 等相组成,在室温至３００ ℃范围内摩擦表面形成含硫化合物复合膜而起润滑作用,高温摩擦时承载表面形成釉质层,次表层形成氧化层,其硬度比合金基体高,这是合金具有良好高温耐磨性的基础．高温下摩擦表面及磨屑中的氧化物及残余硫化物的协同作用使摩擦系数进一步降低．     

Nano-WC/PTFE-Ni复合电刷镀层的磨损性能研究

采用电刷镀技术在Q235钢基材上制备含纳米WC和PTFE的镍基复合镀层,采用S-2700型扫描电子显微镜观察镀层表面形貌及其显微组织,采用HX-1型显微硬度计测定镀层的显微硬度,采用WS-2005型涂层附着力自动划痕仪测定镀层与基体的结合强度,采用HT-500型销-盘高温摩擦磨损试验机测量镀层的滑动磨损性能.结果表明:镀液中同时加入纳米WC和PTFE可以得到表面形貌平整、纳米粒子分布均匀的纳米复合镍镀层;复合镀层的硬度随WC含量的增加而增大,随PTFE含量的增加而减小;含有2种纳米粒子的复合镍镀层的耐磨性比镍镀层和含单一WC或PTFE的镍镀层的耐磨性优良;当镀液中WC和PTFE含量分别为3.0 g/L和7.5 mL/L时,复合镍镀层的显微硬度较镍镀层提高约30%,耐磨性较镍镀层提高7倍.     

稀土元素对镍基喷焊合金层摩擦表面形成氧化物膜的影响

稀土元素能够有效地改善镍基喷焊合金层的组织，提高其耐磨性和承载能力．为了弄清稀土元素在镍基喷焊合金层中的作用机理，利用Ｘ射线光电子能谱仪、俄歇电子能谱仪和二次离子质谱仪等现代分析设备，就稀土元素对镍基喷焊合金层摩擦表面形成氧化物膜的影响进行了试验研究与分析．结果表明，添加稀土元素能够明显增大喷焊合金层摩擦表面氧化物膜的厚度，并在氧化物膜与基体之间产生富集，这对提高喷焊合金层与基体的结合强度，改善喷焊合金层的耐磨性和承载能力都有重要作用     

酚醛塑料化学镀Ni-P合金镀层的显微结构与摩擦磨损性能

用化学镀方法在酚醛塑料基底上沉积了Ni-P合金镀层,采用X射线衍射仪、扫描电镜、能谱分析等方法研究了反应温度(80～95℃)对Ni-P合金镀层的相组成和显微结构的影响,采用激光弯曲法和显微硬度仪测试镀层内应力和显微硬度,采用M-2000摩擦磨损仪测试Ni-P合金镀层的摩擦磨损性能,并分析了磨损机理.研究结果表明:随着反应温度升高,Ni-P合金镀层中磷含量降低,镀层由非晶→非晶+纳米晶→纳米晶转变,晶粒长大,镀层表面粗糙度和硬度增大,镀层内部应力由压应力转变为拉应力,并且拉应力逐渐增大.在酚醛塑料基体上的化学镀Ni-P合金镀层能明显地提高其耐磨性.镀层的耐磨性与其硬度不是完全的正相关,耐磨性不仅与硬度有关还与内部应力、显微结构等因素有关,反应温度为92℃的Ni-P合金镀层耐磨性最高.Ni-P合金镀层的磨损机制主要发生了轻微黏着磨损→严重黏着磨损→脆性脱落的转变.     

激光熔覆Cuss/Cr5Si3金属硅化物复合涂层组织及耐磨性的研究

利用激光熔覆技术在奥氏体1Cr18Ni9Ti不锈钢表面制备出由Cuss增韧铜基固溶体(Cr5Si3)金属硅化物新型耐磨复合涂层,分析了其显微组织,并在室温干滑动摩损条件下评价其耐磨性能.结果表明:涂层中高硬度耐磨相Cr5Si3得到Cuss基体的有力支撑,同时由于Cuss的高导热、低摩擦及自润滑效果,使得复合涂层在室温干滑动磨损条件下具有优异的耐磨性能;随着铜基固溶体体积分数增加,涂层的硬度和耐磨性明显降低.     

奥氏体基体相硬度对自生质点合金钢高温耐磨性的影响

研究了在５６０℃下奥氏体基体相硬度对自生质点合金耐磨性的影响。结果表明,当硬质相硬度处于１７５０￣１９３０ＨＶ范围内,而奥氏体硬度处于１８０￣３３０ＨＶ范围内时,随着奥氏体基体硬度的提高自生质点合金钢的磨损大大减轻,耐磨性改善;当奥氏体硬度处于３３０￣４３０ＨＶ范围内时,奥氏体基体硬度对合金钢耐磨性的改善作用减弱;当奥氏体的硬度大于４３０ＨＶ时,奥氏体基体硬度的提高对合金钢耐磨性的改善作用消失。因     

新型Ni-P功能梯度镀层的磨损特性研究

采用电沉积技术在钢表面制备了Ni-P功能梯度镀层和不同磷含量的Ni-P镀层,对比考察了2种镀层的磨损性能.结果表明:沿镀层厚度方向,梯度合金镀层具有较好的成分和结构梯度;Ni-P梯度镀层的耐磨性较均质单层Ni-P镀层提高近1~2倍;经过高温热处理后,Ni-P合金镀层的主要磨损机制为裂纹萌生和扩展以及微区脆性剥落等,在磨损过程中梯度结构能够有效地抑制裂纹的萌生和扩展,从而使梯度结构合金镀层耐磨性大幅提高.     

NM_(20)高温高真空自润滑复合材料的电镜观察

利用透射电子显微镜研究分析高温高真空下用的滚动轴承自润滑保持架材料的相结构及其对润滑性能的影响,结果指出Ni-Cr-MoS_2系自润滑复合材料,除基体Ni和原始存在的MoS_2外,还生成具有高温润滑性能的新相Cr_2S_3,它不仅防止了高温下由于硫的析出所造成的系统污染,而且大大提高了材料的润滑性能。基体镍的固溶体和M_6C碳化物相的生成,为材料提供了较高的机械强度和耐磨性。     

热处理温度对Fe—Ni—P非晶合金镀层显微硬度和耐磨性的影响

测定了电沉积Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ非晶合金镀层在不同温度下热处理后的硬度，在环－块磨损试验机上对镀层的耐磨性进行了研究，对镀层的显微组织和磨损表面作了观察与分析，就其强化机理和磨损机理作了分析与探讨．镀层的硬度和耐磨性均随热处理温度上升而提高，４００℃时都达到极大值，最高硬度为ＨＶ１１．２ＧＰａ；在４００℃以上，镀层的硬度和耐磨性均随温度升高而降低，此时镀层的含磷量越多，硬度越高，耐磨性越好；在５００℃以下热处理后镀层的磨损机理主要为点蚀和剥落，剥落坑随着温度的升高而减少；６００℃以上热处理镀层发生的是磨粒磨损．