冷连轧过程控制在线负荷分配及修正计算

应用NewtonRaphson法直接对冷连轧过程控制负荷分配进行求解计算,从计算精度、计算时间、求解稳定性方面探讨了该算法的特点·给出了初始值计算方法,并对雅可比矩阵进行了简化计算·针对轧制过程中的打滑现象提出对负荷分配得到的压下率进行修正·该方法已被用于冷连轧机组在线控制,实践证明了该算法的准确性和可靠性·     

冷连轧动态变规格在线过程控制原理与应用

根据国内某1220冷连轧机组生产实际情况,采用逆流直接求解非线性方程组的方法建立起变断面、变张力冷连轧机组动态变规格控制系统,得到变规格过程中各个过渡段各个机架的辊缝、辊速变化值及变规格轧机调整时间·生产实践表明,带钢在变规格过程中的厚度偏差及偏差长度优于设计要求,在变规格过程中各种轧制参数具有较高的稳定性·     

冷连轧复合材料生产线上打磨机的研究

冷连轧复合材料打磨机用于复合材料冷连轧前的表面处理，是钢基复合冷连轧材料生产的关键设备之一。武汉某公司的复合材料生产线上的打磨机存在打磨缺陷，不能实现材料表面完全打磨。针对其打磨缺陷，通过现场实验，调整压辊高度及其与打磨机的相对位置，改善打磨效果。     

模糊神经网络在冷连轧厚度控制中的应用

由于冷连轧厚度控制系统具有非线性、大时滞的特点,在冷连轧厚度的常规 PID 控制中,PID 控制器的参数往往针对某一种情况进行整定,很难控制冷连轧厚度始终处于一个好的状态.为此,在分析了厚度控制原理的基础上,设计了用一个2-5-1结构的 BP 网络实现的模糊神经网络控制器(FNNC),并将该 FNNC 控制器与积分作用相结合构成一个 FNNC-I 控制器.仿真结果表明,该 FNNC-I 控制器提高了系统的动态和稳态性能、抗干扰性以及鲁棒性,其控制效果优于常规 PID 控制器.     

高速冷连轧过程摩擦热模型研究

本文根据轧制过程运动学方程导出了冷轧摩擦功率理论模型,利用1700mm冷连轧机的实测数据建立了统计模型,并对有关问题进行了探讨,为深入研究高速冷连轧过程的热行为和板形控制等提供了重要依据。     

基于MATRIXx的冷连轧仿真模型库系统

结合研究冷连轧过程控制力能参数模型的需要,提出了开发冷连轧仿真模型库系统的设想.为此设计了仿真模型库系统的组成、数据结构和面向对象的层次化、模块化的软件体系结构;采用MATRIXx仿真平台,运用软件可重用I/O动态连接技术,构造和实现了冷连轧领域仿真模型库;为便于仿真计算过程的数据处理,设计了模型库和数据库之间ODBC接口程序;最后采用现场原始数据,应用仿真模型库对轧制过程控制中与模型相关的关键问题进行了仿真分析,结果表明作为模型开发研究平台的仿真模型库具有实用性和先进性的特点.     

冷连轧动态变规格张力微分方程

介绍了冷连轧动态变规格概念及轧制工艺特点·以冷连轧机组机架间带钢受张力拉伸为研究对象,根据动态变规格过程中冷轧带钢受力和变形特点,通过理论推导建立起冷连轧动态变规格变形微分方程和张力微分方程·分析了动态变规格过程相关因素对张力变化的影响,指出动态变规格过程中机架间张力变化不仅与速度差有关,还与前后卷带钢规格及变规格点所处位置有关·证明了稳态轧制条件下张力微分方程是动态变规格张力微分方程的特例·     

基于屈曲失稳判据的冷连轧断面形状可变域求解

由于冷轧过程的大张力轧制特点以及金属横向流动性与热轧有很大区别,因此在热轧中广泛应用的Shohet判别式不能很好应用于冷轧. 在对冷轧大张力条件下的板形生成机理进行分析的基础上,提出能够更好适用于冷轧的基于屈曲失稳判据的断面形状可变域求解方法,该方法可以求解得到针对不同屈曲模态的产品断面形状可变域与来料断面形状允许范围. 将该方法应用于国内某连轧机生产,给出其来料断面形状允许范围,比原有允许范围更符合现场实际且内容更为完善.     

基于模型库的冷连轧过程控制仿真支撑系统

结合当前实际应用对改善仿真建模过程的需求,以简化专业领域仿真过程、提高仿真建模效率为目的,提出了以模型重用技术为基础,基于领域模型库的仿真支撑系统的思想,给出了仿真支撑系统总体结构设计方案,并针对带钢冷连轧过程优化控制系统,就标准仿真流程框架的提取、层次化领域模型库的构建及支撑系统运行机制的实现等关键问题进行了探讨·应用实例说明本文提出的仿真支撑系统总体框架及运行机制是可行的·     

冷连轧第5机架轧制力模型

在冷连轧轧制过程中,综合考虑轧件、轧辊的弹性变形和轧件的塑性变形,将轧件的受力变形区分为:入口弹性变形区、塑性变形区和出口弹性变形区·采用数值积分法,迭代计算入口弹性变形区和塑性变形区的轧制力,用出口区单位压力分布曲线围成的面积和轧件宽度的乘积近似计算出口弹性变形区的轧制力,两者求和即得到第5机架轧制力计算模型·用现场记录的不同钢种和规格的多组数据进行仿真计算,结果表明,该模型满足冷连轧生产轧制力预计算所需的精度要求·     

冷连轧轧制张力稳定性

以轧制理论、机械振动与摩擦理论相结合的新方法解释了张力失稳自发产生的原因，提出了控制辊缝润滑、提高轧制张力稳定性的方法。理论分析与生产实践表明：降低乳化液含量，轧制入口张力的稳定性有明显的提高。     

唐钢冷连轧机过程控制系统

为提高唐钢新建5机架冷连轧机组的自动化控制水平并保证产品控制精度,设计开发了过程控制系统.系统平台采用通用PC服务器和Windows 2000操作系统.过程控制系统设计为数据库、人机界面和核心控制系统三部分.数据库系统采用Oracle数据库,存储运行过程中需要保存和交换的大量数据.使用VB开发人机界面,实现人机交互功能.核心控制系统基于VAIronment软件开发环境,采用C++编程,实现系统管理、数据通讯、运行信息管理、标签信息管理、过程跟踪等辅助功能,并通过模型计算实现核心的设定计算功能.现场应用表明,该系统具有非常高的设定精度.     

宽带钢四辊冷连轧机边降控制辊型配置

针对某1,700,mm宽带钢四辊冷连轧机在生产过程中易出现支持辊磨损严重且不均匀,轧机板形控制能力明显不足,第1、2架轧机的弯辊力经常达到最大值,带钢的边降控制波动较大等问题,采用大型有限元软件ANSYS9.0建立了轧机辊系与轧件一体化三维有限元仿真模型,研究了不同工况、不同辊型配置下的工作辊挠曲变形、带钢金属横向流动及工作辊和支持辊间的辊间接触压力分布等,对比分析并设计了用于带钢边降控制的辊型配置新方案,投入现场连续应用后,取得了比较明显的板形控制效果,带钢比例凸度由1.20降至1.05,板形平坦度由原来的15,IU降至9～10,IU,带钢两侧边降同时达到7,μm以内的比率为92.7%.     

冷连轧机组弯辊力自动设定的实现

针对大型宽带钢冷连轧机组广泛采用的液压弯辊技术,深入分析了弯辊力对于板形的调控机理．在分析轧辊辊形、带钢宽度和轧制力等因素对弯辊力设定值影响的基础上,建立弯辊力自动设定模型,并得到了现场实测结果的验证．该模型成功地投入运行,实现了冷连轧机弯辊力的计算机自动设定．     

冷连轧机架间张力设定在线优化算法

针对冷连轧机架间张力设定优化问题,基于嵌入模糊规则的遗传算法,建立0-1整数规划模型,提出冷连轧机架间张力设定在线优化算法.该算法既可以提高生产线生产效率,降低电机能耗,改善冷连轧产品质量,也具备运算速度快,在线参数自学习的特点.对本钢1767冷连轧机架间张力设定优化的实践表明,嵌入模糊规则的遗传算法能够在线应用,解决冷连轧机张力决策中的优化问题,对冷连轧机组高效运行的进一步相关研究探索有借鉴作用.     

热连轧数据采集的多样本处理策略

热连轧带钢生产过程中,实测数据的处理方式影响到模型自学习的精度,最终影响到产品的控制精度.为解决此问题,建立了针对实测数据的多样本处理策略,采用变异系数的方式排除了高离散性的数据,并通过数据映射的方式将采集到的有效数据进行同步,最终获得了高可信度的自学习源数据,大大提高了模型自学习的有效性及预报精度.将该多样本处理策略应用到国内某热连轧生产线的精轧机组,现场实际应用效果表明:带钢头部的轧制力预报精度达到了233%,满足了自动厚度控制系统的控制要求,提高了产品的质量.     

冷连轧机自动控制及计算机仿真

本文阐述了武钢五机架冷轧机厚度控制系统的计算机仿真。在分析各控制系统结构的基础上,根据工艺模型和传递函数建立仿真模型。仿真程序采用模块结构。将仿真结果与现场实测曲线进行比较、校核,以提高仿真的精确度。最后,对该冷连轧机控制系统进一步优化提供了参考建议。