Cr-Ni-N复合薄膜的制备及其摩擦磨损性能初探

采用多弧离子镀技术在9Cr18钢基体上制备了Cr-Ni-N复合薄膜,初步研究了复合薄膜的制备工艺、结构、摩擦学性能及力学性能.结果表明,所制备的复合薄膜具有纳米尺寸的多相结构;氮气流量对薄膜的相组成有明显影响;复合薄膜的硬度较高,韧性和抗磨性能良好.     

钛合金表面Ti-Al合金扩散层的摩擦性能研究

利用双层辉光离子渗金属技术,以纯铝作为源极,氩气为工作气体,利用不等电位空心阴极效应在钛合金(Ti6Al4V)表面渗铝,形成均匀致密的钛铝合金扩散层,采用WTM-1型球-盘摩擦磨损试验机对钛合金表面钛铝合金扩散层的摩擦性能进行研究,用显微硬度仪测量渗层的显微硬度,并用扫描电子显微镜和X射线衍射仪观察分析钛铝合金扩散层的截面形貌和相结构.结果表明:在Ti6Al4V合金基材表面形成厚20 μm的钛铝合金扩散层,其表面显微硬度达810HV;钛铝合金扩散层主要由金属间化合物Ti3Al和TiAl组成;钛铝合金扩散层可以显著提高钛合金表面的摩擦性能,摩擦系数从0.35左右降至0.15,抗磨损性能大幅提高.     

摩擦热对Ti6A14V合金摩擦磨损性能的影响

在高速销-盘式摩擦磨损试验机上考察了Ti6A14V销与GCr15钢盘摩擦副的干滑动摩擦磨损行为，并在线测量了销试样的摩擦接触温度，利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪及透射电子显微镜分别对Ti6A14V摩擦表面和次表层的微观形貌、组织成分、相结构进行研究．结果表明：Ti6A14V的卢相变点温度接近其摩擦系数和磨损率的转折温度；随着摩擦表面温度升高，在Ti6A14V表面依次形成TiO、TiO2和V2O3；温度骤变促使Ti6A14V表层析出纳米颗粒，高的摩擦温度使空气中的氮渗入表层而形成VN．上述结果共同对Ti6A14V／GCr15摩擦副的摩擦磨损行为产生影响．     

可聚合添加剂对AI2024合金磨损性能的影响

利用ＲＦＴ－Ⅲ往复摩擦试验机,对ＡＩ１２０２４合金在可聚合添加剂作用下与４５＃负对摩时的摩擦磨损性能进行了研究,利用傅立叶变换线外光谱仪对摩擦表面的化学成分进行了分析,并对可聚合添加剂物减摩抗磨机理进行了探讨,摩擦磨损试验结果表明,在给定的试验条件下,与基础油相比,可聚合添加剂可提高ＡＩ２０２４的耐磨性、降低摩擦系数和表面粗糙度,表面分析结果表明,可聚合添加剂的减摩抗在于其可在摩擦表面生成摩擦聚全     

摩擦热对Ti6Al4V合金摩擦磨损性能的影响

在高速销-盘式摩擦磨损试验机上考察了Ti6Al4V销与GCr15钢盘摩擦副的干滑动摩擦磨损行为,并在线测量了销试样的摩擦接触温度,利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪及透射电子显微镜分别对Ti6Al4V摩擦表面和次表层的微观形貌、组织成分、相结构进行研究.结果表明:Ti6Al4V的β相变点温度接近其摩擦系数和磨损率的转折温度;随着摩擦表面温度升高,在Ti6Al4V表面依次形成TiO、TiO2和V2O3;温度骤变促使Ti6Al4V表层析出纳米颗粒,高的摩擦温度使空气中的氮渗入表层而形成VN.上述结果共同对Ti6Al4V/GCr15摩擦副的摩擦磨损行为产生影响.     

摩擦层的形成对TC4合金磨损性能的影响

采用MG-2000型销盘式高温磨损试验机对TC4合金在环境温度为200、400和600℃,载荷为50~250 N时的磨损性能进行了研究.利用SEM、EDS、XRD以及XPS等对试样磨面和剖面的形貌、成分及结构进行了观察与分析.结果表明:在不同的试验条件下,磨损表面均会形成一层不同于基材的摩擦层.摩擦层的成分及分布形态对TC4合金的磨损性能产生了重要的影响.在200和400℃时,摩擦层分布不均匀且不含或仅含少量的摩擦氧化物,这样的摩擦层对磨损表面不具有保护作用,TC4合金的磨损率随着温度的提高而提高.在600℃时,摩擦层分布均匀,且摩擦层含有较多的Ti O2和Ti O摩擦氧化物,TC4合金的磨损率大幅下降.因此,磨损过程中形成的均匀且含有大量摩擦氧化物的摩擦层极大地改善了TC4合金的磨损性能.     

氧化铈对搪瓷涂层组织及摩擦磨损性能的影响

在高温钛合金表面采用电泳沉积法预置搪瓷釉料,经烧结获得搪瓷涂层.采用扫描电子显微镜、原子力显微镜及SRV-Ⅲ型摩擦磨损试验机研究了普通搪瓷涂层和含CeO2搪瓷涂层的组织形貌及摩擦磨损性能.结果表明:引入CeO2可以提高瓷釉的悬浮性和流动性,使其在烧结过程中形成更加致密的组织;与此同时,CeO2可以改善搪瓷涂层的显微组织,促进硬质颗粒相的弥散分布,从而有利于降低搪瓷涂层的摩擦系数,显著提高其抗磨性能.     

纯铜表面双层辉光离子渗钛合金层的摩擦磨损性能

采用双层辉光离子渗金属技术，在纯铜表面形成含钛的合金渗层；采用扫描电子显微镜观察分析磨损表面形貌，并分析了磨损机理．结果表明：纯铜表面经离子渗钛后形成了以金属问化合物Cu4Ti和含钛的α固溶体为主的合金渗层，从而使表面强度提高，磨损性能明显改善；纯铜磨损表面呈撕裂特征，而离子渗钛试样仅发生轻微擦伤．     

石墨含量对纸基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用湿法工艺制备不同石墨含量的纸基摩擦材料,通过惯量试验方法研究石墨含量对纸基摩擦材料的力矩曲线及动、静摩擦系数和磨损率的影响规律;利用扫描电子显微镜观察磨损表面形貌并分析其磨损机理.结果表明:随着石墨含量增加,摩擦力矩曲线尾部翘起程度减小,趋于平整;动、静摩擦系数降低,磨损率减小;不含石墨的纸基摩擦材料的磨损表面分布着尺寸较大磨粒且出现微裂纹;随着石墨含量增加,摩擦表面形成了润滑性能良好的固体润滑膜,从而降低了材料的磨损率.     

硅氧铝陶瓷纤维含量对半金属摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用冷压成型及热压固化工艺制备钢纤维/硅氧铝陶瓷纤维混杂增强酚醛树脂半金属摩擦材料,在DMS-150型定速摩擦磨损试验机上研究了不同硅氧铝陶瓷纤维含量对材料的摩擦热衰退性能、恢复性能以及磨损性能的影响,借助扫描电子显微镜观察磨损表面形貌并分析其磨损机制.结果表明,添加质量分数5%以上硅氧铝陶瓷纤维,能够使摩擦材料的抗热衰退性能得到显著改善,但恢复性能有所下降,磨损率稍有升高,磨损机制由粘着磨损转变为粘着磨损与磨粒磨损的复合形式.     

铸造铝青铜合金Cu-14Al-4Fe-Mn的摩擦磨损性能

用往复式摩擦磨损试验机考察了新型高强度、高耐磨性铸造铝青铜合金Cu-14Al-4Fe-Mn(代号HSWAB)的摩擦磨损性能,利用形貌扫描电子显微镜观察分析了合金磨损表面形貌,探讨了其磨损机理.结果表明,HSWAB合金在干摩擦和油润滑条件下的摩擦磨损性能及磨损机理存在明显差异.在干摩擦条件下,合金中脱落的硬质点及氧化物等磨粒导致较为严重的磨粒磨损,摩擦系数高、磨损率大,主要磨损机理为磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损及疲劳磨损.在油润滑条件下,摩擦系数和磨损率均显著降低,疲劳磨损和氧化磨损受到抑制,主要磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损.Cu-14Al-4Fe-Mn合金在油润滑条件下的摩擦系数低达0.08,磨损率低达3.7×10-6g/m,是一种优良的耐磨材料.     

钛合金表面液相电解类金刚石碳膜的摩擦磨损性能

采用液相电解法在钛合金表面制备了类金刚石碳(DLC)膜,利用拉曼光谱仪和傅立叶红外光谱仪表征了DLC薄膜的结构,考察了其机械及摩擦磨损性能,并通过划痕试验测定了类金刚石碳膜与钛合金基体之间的临界剥离载荷.结果表明:所制备的类金刚石碳膜的摩擦系数较低,其摩擦系数随着载荷的增加而略有降低;抗磨性能则随着载荷的增加而变差;类金刚石碳膜与钛合金基体之间的临界剥离载荷为0.882N.     

钛合金表面掺金属类金刚石薄膜的摩擦磨损性能研究

采用阳极层流型矩形气体离子源结合非平衡磁控溅射法在钛合金基体表面制备掺金属类金刚石(Me-DLC)薄膜,通过X射线光电子能谱仪、俄歇微探针、表面形貌仪及扫描电子显微镜等对薄膜结构进行表征,用SRV型摩擦磨损试验机评价其摩擦磨损性能.结果表明,类金刚石薄膜可以提高钛合金基体的承载能力和硬度,对基体材料起到有效的耐磨减摩作用,掺钨类金刚石薄膜的硬度及膜/基结合强度较高,具有良好的耐磨减摩性能,且在膜层承载能力范围内,载荷越高,DLC梯度薄膜的摩擦系数越小.     

氮及钛等离子体基离子注入铝合金表面改性层的摩擦磨损性能研究

研究了铝合金LY12等离子体基氮及钛离子注入层的摩擦磨损性能。用X射线光电子能谱和小掠射角X射线衍射对改性层中各元素分布及相组成进行了分析。用扫描电子显微镜对注入层形貌进行了观察和分析。结果表明：注入层由TiN、α-Ti、AlN、Al2O3和TiO2等相组成;注入后试样硬度提高了1倍以上;在低载荷下,摩擦系数处于0．10－0．14之间,注入层寿命提高了12倍以上,耐磨性提高了100倍以上;随着滑动载中增加,摩擦系数有所增大,而磨性有所降低;在注入层被磨穿以前以剥层磨损为主并伴有轻微的划伤,在注入层被磨穿以后以粘着磨损为主并伴有犁沟和粘着转移。注入改性层具有适当的梯度结构是提高铝事金表面硬度和耐磨性的主要原因。     

氮、氧及金属离子注入铝合金表面改性层摩擦磨损性能研究

在不同温度下对6061铝合金分别进行了氮、氧等离子体浸没离子注入处理，氮与氢混合气体等离子体浸没离子注入处理，以及在氮气氛中的钛或铝等离子体浸没离子注入与沉积处理；采用X射线光电子能谱仪分析了注入改性层的相组成、高温下氧离子注入层的成分及注入离子浓度的深度分布；同时测定了注入改性层的显微硬度及摩擦磨损性能．结果表明：经300℃下氧离子注入处理后铝合金表面形成了较厚的硬质Al2O3层，从而使铝合金表面的耐磨寿命显著延长；经氮／氢混合注入以及氮气氛中金属离子注入和沉积处理后的铝合金表面的抗磨性能显著改善；同单一氮离子注入相比，氮／氢混合注入能更有效地改善铝合金的性能．     

高铝锌基合金的摩擦磨损性能与磨损机制

高铝锌基合金是铜合金和铝合金等高强度磨损件的理想替代材料，虽然人们已经就其耐磨性能进行了一些研究，但对这种合金更全面的摩擦学性能研究，尤其是有关它的磨损机理之研究却还是一个尚未深入开展的课题。为了对合理选用高铝锌基合金材料提供科学依据，在干摩擦和３０＃机械油润滑条件下，对高铝锌基合金同材质摩擦副及其与４５＃钢配副的摩擦磨损性能在ＳＲＶ滑动摩擦磨损试验机和Ｍ２００磨损试验机上进行了考察，并且利用俄歇电子能谱仪、扫描电子显微镜和Ｔａｌｙｓｕｒｆ５Ｐ－１２０形貌检测系统等分析和检测了磨损表面的组成变化、形貌和磨痕特征，提出了ＺＡ２７合金在不同工况下的磨损机制．     

Ni-P-纳米金刚石黑粉化学复合镀层的摩擦磨损性能

通过非均匀形核法,在纳米金刚石黑粉颗粒表面包覆一层Al2O3,采用包覆后颗粒制备了Ni-P-纳米金刚石黑粉化学复合镀层.通过沉降法分析了包覆前后纳米颗粒悬浮液的分散稳定性;研究了金刚石质量浓度、搅拌转速及粉体热处理工艺对复合镀层显微硬度和耐磨性能的影响;利用SEM和EDS分析了镀层微观形貌和组分.结果表明:颗粒表面包覆氧化铝可以显著提高其在分散介质中的悬浮稳定性;综合考虑摩擦磨损特性,其最优工艺参数为金刚石质量浓度4 g/L,搅拌转速500 r/min,复合粉体经100℃下热处理4h;与Ni-P镀层相比,复合镀层摩擦系数降低58％,耐磨性能提高59％.     

NiTi形状记忆合金表面TiN薄膜的摩擦磨损性能研究

采用电弧离子镀技术在NiTi形状记忆合金表面制备了TiN薄膜,利用X射线衍射、扫描电子显微镜、原子力显微镜、轮廓仪、纳米压痕仪和摩擦试验机表征了TiN薄膜的相成分、表面特性、厚度、硬度和膜基结合力.通过摩擦试验对比了未镀膜和镀膜NiTi合金的摩擦磨损特性.结果表明:制得的TiN薄膜均匀、致密,提高了NiTi合金的硬度;在干摩擦、0.9%NaCl溶液和Hank′s溶液润滑介质条件下,TiN薄膜均表现出良好的减摩抗磨性能,提高了NiTi合金的抗摩擦磨损特性.     

锌基合金焊接区摩擦磨损性能研究

在ＭＭ－２００型摩擦磨损试验机上分别考察了锌基合金熔化焊（ＴＩＧ焊、气焊）焊接区熔敷金属及ＨＡＺ组织模拟试样的摩擦学性能,并用扫描电子微镜对其磨损表面形貌进行了观察和分析。结果表明：与母材相比,锌基合金熔化焊（ＴＩＧ焊、气焊）焊接区的耐磨性均有所提高,随负荷增大,磨损呈上升趋势。在２种不同熔化焊方法中,ＴＩＧ焊焊接区熔敷金属及ＨＡＺ组织模拟试样的耐磨性比气焊对应区域的耐磨性高。     

Al-Zn基耐磨合金的摩擦磨损特性

本文根据滑动轴承材科的性能要求,对自行研制的Al-Zn基耐磨合金的摩擦学性能与ZQSn 6-6-3等的进行了对比试验研究。结果表明,在给定的试验条件下,Al-Zn基耐磨合金的减摩性能、耐磨性能和承载能力都比ZQSn6-6-3的好,且其小含稀贵金属(材料易得),可以作为ZQSn6-6-3的替代材料制作滑动轴承配件。