大小叶片压气机平面叶栅试验研究

本文对大小叶片平面叶栅流动进行了详细的测量,初步分析了大小叶片设计优化规律.大叶片叶栅稠度1.3,小叶片尾缘与大叶片尾缘齐平且位于两大叶片尾缘正中。来流气流马赫数0.3,相应的基于大叶片弦长的雷诺数为7×10~5.测量结果显示:小叶片的存在降低了大叶片负荷,增强了大叶片抵抗分离的能力;随着攻角的增大,大叶片负载增大,而小叶片负载反而降低;大小叶片叶栅的落后角基本不随来流攻角变化,传统的落后角经验公式将不再适用.     

低速压气机叶栅附面层分离的实验研究

本文利用表面热膜对某高负荷压气机叶片吸力面附面层的分离过程进行了实验研究,捕捉到了边界层分离点的位置及其随攻角的变化情况,给出了利用表面热膜测量的准壁面剪切应力米预判分离先兆和分离点位置的判据.同时,分析了 Re数对附面层分离特性的影响.结果表明:准壁面剪切应力及其均方根极小值对应的位置点是进入分离泡内的第一个测量点;在所有测量的工况条件下,表面热膜都捕捉到了吸力面附面层的长分离泡,并能准确捕捉到攻角所引起的分离点位置变化;低Re数下,Re数对附面层分离影响较小.     

对转冲压压气机冲压叶栅实验研究

本论文利用激波管风洞对内压式冲压叶栅进行了吹风实验.试验叶片的压力分布由在试验件表面的高频压力传感器测得,通道激波则由压敏纸显示.在试验当中,当来流马赫数为2.0左右时,内压式冲压叶栅的静压升达到了4.7左右,其总压恢复系数也达到了0.8左右的预期值.试验结果验证了内压式冲压叶栅工作原理,同时也证明了内压式冲压叶栅的二维叶型设计方法的有效性,为对转冲压压气机的进一步深入研究奠定了一定的基础.     

高速高负荷压气机叶栅损失特性实验研究

实验测量了某高速高负荷压气机叶栅两个马赫数(0.5884和0.5)下-8°、-6°、-4°、-1.69°、0°、2°、4°和8°共8个攻角的栅后流场,分析了其损失特性随着攻角的变化规律。结果表明:设计马赫数0.5884下,该叶栅低总压损失系数对应的攻角范围较小,随着攻角往两端偏离最优攻角,叶栅损失很快就急剧增加;从2°到4°攻角,流场结构发生了改变,近叶中区域也开始发生了较大的分离,而近端区的角区分离反而减小,使得总压损失未迅速增加,而是基本不变;随着攻角进一步增大到8°,发展成了全叶高的大尺度分离流动,尾迹速度亏损急剧增大,总压损失也急剧增大。     

掠叶片对压气机叶栅流场性能的影响

研究叶片掠对某型涡扇发动机风扇导叶流场性能的影响。结果表明,掠叶片改变了压力场分布。后掠将增加端壁损失,加强角隅失速;前掠是降低端壁损失,减缓角隅失速的有效手段。掠角越大降低端壁损失的效果越好,但中部损失增加,存在对应最小叶栅损失的最佳掠角。此外还应选择小的掠高。     

尾板对弯曲叶片压气机叶栅出口流场的影响

进行了带尾板的常规直叶片、正弯曲叶片、反弯曲叶片组成的三种矩型压气机叶栅在低速风洞上的实验研究,测量了叶栅出口流场,分析了零冲角下尾板对叶栅出口能量损失分布情况和二次流速度矢量的影响。结果表明尾板对压气机叶栅,尤其是弯曲叶片压气机叶栅出口流场有很大的影响,反弯曲叶栅的总损失最大。     

压气机叶栅附面层的计算

本文用积分法对三种压气机叶栅进行了计算,具体结果如下: 文献[1]中的压气机叶栅 图1表示了用[1]给出的压力分布计算的上表面附面层厚度,还表示了[1]中用Truckenbrodt方法计算的结果。可以看出,用Green方法计算的附面层厚度δ和动量厚度θ与试验值比较符合。两种方法得到的位移厚度相差不多,     

压气机弦向割缝叶栅流场计算及试验研究

一、引言 所谓弦向割缝叶栅是基本上沿叶片的弦向开一条窄缝的叶栅(图1)。其吸入口B点应位于附面层分离点附近,这样,叶栅工作时气流在缝隙两端的压差作用下流向A点,从而在B点产生抽吸附面层作用,以控制其分离。它与传统的由压力面到吸力面的割缝叶栅不同,前者是抽吸效应,后者是喷射效应,显然抽吸对附面层的减薄以及对转折角的增大更为有利。同时,它与串列叶栅相比在高载荷时轴向宽度小,结构工艺简单,因此具     

傅里叶函数前缘仿生压气机叶栅性能研究

本文针对仿鲸鳍前缘造型在压气机叶栅中的应用,提出了一种基于傅里叶级数形式的复合函数前缘造型方法。采用数值模拟方法,重点分析了零攻角下仿鲸鳍叶栅流场结构的变化,给出了不同仿鲸鳍前缘在叶栅端区以及叶中部损失抑制的原因和前缘型线特征,优化出一种具有展向非均匀鳍型前缘的仿生叶栅,对非均匀鳍叶栅的性能进行了验证。研究结果表明,仿鲸鳍叶栅在前缘凹陷处形成流向涡对,在凸起处收缩流动形成高能气团,上述流场结构交替出现,抑制了角区及叶中部的分离流动,降低了叶栅的总压损失。基于高阶傅里叶函数的非均匀鳍型能更好地适应叶栅的变攻角特性,非均匀鳍叶栅总压损失系数相比原始叶栅降低了11.45%。     

压气机叶栅端壁射流/抽吸流动控制的实验研究

本文以压气机叶栅为研究对象,在Re=2.4×10~5的情况下,开展了端壁射流/抽吸对于压气机叶栅的损失分布与旋涡结构的研究。结果表明,端壁射流与抽吸都能够显著减弱角区分离。位置与角度是射流的关键因素,当射流位置选取在分离线的渐近线时,角区分离能够得到最优的抑制,能够减少总压损失达22.7%。抽吸流动控制中,位置选取是较为关键的因素,但其对位置的敏感性要弱于射流。     

轴流压气机后掠叶栅性能的研究

1、压气机后掠叶栅性能的计算 临界马赫数 M_(kP):根据飞机后掠机翼理论,对于后掠叶栅的临界马赫数,可以由下式 求得: 即:式中V_直和V_后分别表示相同叶型的直列叶栅(后掠角λ=O)和后掠叶栅(后掠角为λ)中的气流速度。这样,后掠叶栅与直列叶栅比较,所提高的临界马赫数,应为。     

叶片倾斜对小径高比环形叶栅下游流场的影响

具有倾斜叶片的环形叶栅吹风买验表明:由于正倾斜叶片叶栅流道内根部附面层被吸入主流区,进入下游流低动量气流的数量显著减少,因此明显降低了下游流场的能量损失.     

DES模型在压气机叶栅中的应用研究

本文采用DES模型分析压气机叶栅内部流动及尾迹掺混,探讨了DES模型系数对数值模拟精度的影响.结果显示,模型系数取为0.65时,计算总压损失和实验相比偏小;模型系数取为0.065时,计算粘性太小,端壁出现提早分离,而当模型系数取为0.2时,得到了较好的模拟结果.     

高负荷压气机叶栅分离与流场结构研究

通过流动显示及静压测量,对不同冲角下、三种叶型弯角的环形压气机直、弯叶栅近壁面区域的流动分离及旋涡结构进行了实验研究.结果表明,近吸力面的气泡分离与转捩取决于叶栅型面静压分布;随叶栅负荷增大,流动分离形式由闭式分离逐渐向开式分离发展,流动分离的对称性逐渐减弱;减少涡系与涡系、涡系与附面层之间的相互作用及掺混可以有效拓宽正弯叶片的应用范围.     

串列叶栅后排静叶周向位置对压气机性能影响的数值研究

本文采用数值模拟研究串列叶栅后排静叶周向位置对压气机级性能的影响。通过对数值结果的分析给出了串列叶栅在压气机中级的匹配方法及两排静叶周向最佳匹配位置,结合总压损失和壁面流动详细分析了三个典型周向位置对串列叶栅流场的影响。     

叶片倾斜和弯曲对扩压叶栅出口流场的影响

本文对具有常规直叶片、周向正倾斜２５０叶片和正弯曲叶片组成的三种压气机平面叶栅在平面叶栅低速风洞上进行了实验研究，详细测量了零冲角下三种叶栅的出口流场，通过实验结果的分析比较，并与流场显示结果及叶片表面静压测量结果相结合，讨论了叶片倾斜和弯曲对扩压叶栅出口流场的改善作用。     

叶片正弯曲对透平静叶栅叶片气动特性影响的实验研究

本文报告了对一种具有常规直叶片和弯曲角分别为＋１０°，＋２０°及＋３０°的弯曲叶片的透平静叶栅的叶片表面静压分布进行实验测量的结果，分析了叶片正弯曲对叶栅叶片气动特性的影响．结果表明对于该典型低展弦比小折转角的透平静叶栅，采用正弯曲叶片在叶片吸力面建立了一个沿叶高方向的“Ｃ”形静压分布，但并没有提高叶栅气动效率．     

叶片倾斜对叶栅气动特性的影响及其控制二次流损失机理的实验研究

通过小径高比环形透平静叶栅的吹风实验,探讨了在不同径高比和外壁扩张角叶栅中,采用倾斜叶片,对叶栅气动特性的影响。为排除离心惯性力对静压沿叶高分布的干扰,仅研究叶片倾斜效应,在矩形透平叶栅实验模型中,测得了叶片表面特別是负压面近喉部表面静压沿叶高的分布,揭示了叶片倾斜控制二次流损失的机理。     

叶栅倒角对压气机角区流动影响的数值模拟和实验研究

本文结合实验和数值方法,采用双侧带倒角,单侧带倒角以及一侧带间隙一侧带倒角3种不同倒角布局形式,探究了倒角对压气机角区流动和损失的影响。结果表明:加倒角后,叶栅端部局部周向压力梯度增加,有利于气流克服流动产生的离心力,避免了气流在吸力面较早发生分离,从而一定程度上可以抑制压气机角区分离。单侧倒角以及一侧间隙一侧倒角情况,倒角侧角区分离减小而另一侧的角区分离或泄漏损失会增大。发生角区分离时,端部倒角存在还会导致叶栅尾迹损失有所增加,但由于角区流动改善促使端部损失减小更为显著,叶栅整体损失会下降。     

高负荷叶栅角区分离的叶片端区开槽实验研究

为了契合新一代高负荷压气机的发展需求,基于我们课题组前期提出的叶片端区开槽重构端区流场的新思路,进一步完善了槽道设计方法,并对一高速高负荷叶栅(扩散因子0.55)的角区流动控制进行了实验研究。首先基于控制理念及数值模拟的优化结果,得到了端区20%叶高开设两个槽道的控制方案;进一步采用实验测量了在马赫数0.59来流条件下多个不同攻角时叶片端区开槽的控制效果。结果表明,叶片端区开槽可有效重构叶片端区流场,抑制高负荷工况下开式分离的产生,改善多工况下叶片的气动性能,提高叶片的负荷承载极限;槽道出口产生的射流具有工况自适应性,可有效拓宽叶片有效工作攻角范围。