利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比，并在汽油烯烃含量降低的同时，提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料，在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明，温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下，使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36％左右，并且H2 CH4 C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10％左右时，汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

降低催化裂化汽油烯烃过程中操作条件对汽油组成的影响

考察了使用降烯烃催化剂GOR—Q和使用常规催化剂MLC-500时操作条件对催化汽油组成和催化汽油研究法辛烷值的影响。结果表明：GOR—Q催化剂具有明显减少催化汽油烯烃(主要为小分子烯烃)含量的效果。操作条件对催化汽油烯烃、芳烃和异构烷烃含量产生较大影响。对于降烯烃催化剂GOR—Q,控制反应温度520℃以下、剂油比(m(催化剂)：m(原料油))不小于7时有利于降低催化汽油烯烃含量,但在反应温度为500～520℃,剂油比从5增加到8时,催化汽油研究法辛烷值降低了1．1～1．7个单位。     

催化裂化汽油降烯烃技术进展

汽油作为最主要的石油产品及汽车发动机燃料 ,目前正受到来自环境压力和汽车技术进步双重因素的影响。我国汽油产品中的烯烃含量超标严重 ,而成品汽油烯烃的 88%来自催化裂化 (ＦＣＣ)汽油。因此 ,降低ＦＣＣ汽油烯烃含量的技术近年来倍受关注。1　ＦＣＣ汽油烯烃含量影响因素ＦＣＣ操作条件对烯烃含量有较大影响 ,ＧｒａｃｅＤａｖｉｓｏｎ在循环式提升管 (ＤＣＲ :ＤａｖｉｓｏｎＣｉｒｃｕｌａｔｉｎｇＲｉｓｅｒ)中试装置的试验证实 ,ＦＣＣ反应温度、剂油比对汽油中烯烃含量都会产生影响。ＤＣＲ研究表明 ,当剂油比提高时 ,汽油中烯烃…     

汽油在不同碳含量半再生催化剂上的降烯烃规律研究

采用不同碳含量的半再生催化裂化催化剂,考察了催化裂化汽油在不同温度、剂油比等条件下的反应规律.结果表明,催化裂化汽油降烯烃较理想的条件为反应温度400℃、催化剂上焦炭的质量分数小于0.5%、尽量大的剂油比.     

汽油在不同碳含量半再生催化剂上的降烯烃规律研究

采用不同碳含量的半再生催化裂化催化剂，考察了催化裂化汽油在不同温度、剂油比等条件下的反应规律。结果表明，催化裂化汽油降烯烃较理想的条件为反应温度400℃、催化剂上焦炭的质量分数小于0．5％、尽量大的剂油比。     

室温离子液体对催化裂化汽油的降烯烃性能研究

研究了[BmIm]Cl-AlCl3室温离子液体对催化裂化汽油的降烯烃性能.结果表明,在温度为40℃,反应时间为20 min和剂油比为15的条件下,催化裂化汽油烯烃含量下降14.70%,辛烷值基本不变,离子液体可重复使用.离子液体的超强酸性能对汽油中的低碳烯烃与异构烷烃的烷基化、与芳烃的Fridel-Crafts烷基化以及烯烃自身的二聚反应起到催化作用,从而达到降烯烃的目的.     

室温离子液体对催化裂化汽油的降烯烃性能研究

研究了[BmIm]Cl—AlCl3室温离子液体对催化裂化汽油的降烯烃性能。结果表明，在温度为40℃，反应时间为20min和剂油比为1：5的条件下，催化裂化汽油烯烃含量下降14．70％，辛烷值基本不变，离子液体可重复使用。离子液体的超强酸性能对汽油中的低碳烯烃与异构烷烃的烷基化、与芳烃的Fridel—Crafts烷基化以及烯烃自身的二聚反应起到催化作用，从而达到降烯烃的目的。     

催化吸收稳定系统汽油降烯烃及多产丙烯工艺

根据两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术特点,针对某炼化公司分馏及吸收稳定系统存在的轻汽油切割不清晰的问题,提出吸收稳定系统催化汽油切割流程,提高了丙烯收率并有效降低了汽油产品烯烃含量.结合某炼化公司TMP技术工业化试验,用化工流程模拟方法对新流程进行现场条件下模拟研究,优选了新流程操作工艺,试验装置标定显示:相对现有工艺,汽油产品烯烃的体积分数由50%以上降至35%以下,达到国标Ⅱ类环保标准;丙烯质量收率达21.28%,较常规流程提高1.64%;稳定塔塔底稳定汽油余热作为汽油切割塔塔釜热源,不增加外来高品位热量消耗,提高了装置低温热利用率,达到节能降耗的目的.因此,新流程能够有效解决TMP技术应用存在的轻汽油切割不清晰的问题,通过优化进入二段提升管反应器回炼轻汽油的组成,达到提高装置丙烯收率、降低汽油产品烯烃含量并且节能降耗的目标.     

汽油降烯烃催化剂表征及反应性能评价

采用改性超细ZSM-5沸石基分子筛催化剂处理高烯DCC汽油可使烯烃体积分数降低46％,苯体积分数降低66％,同时保持辛烷值不降低;处理后油品各项指标完全满足国家标准的要求．该催化剂具有良好的运转稳定性和再生反应性能,有良好的工业应用前景．     

新型汽油辛烷值改进剂

目的 合成一种新型汽油辛烷值改进剂——甲氧基异丁酸烷基酯。方法采用烃化反应合成甲氧基异丁酸烷基酯，研究法测定汽油辛烷值。结果甲醇与甲基丙烯酸甲酯的配料比（物质的量比）为1．8：1，反应时间为4h，催化剂用量为15％（质量分数），阻聚剂的量为0．2％（质量分数），此条件下产品收率为87．3％。结论改进剂添加量为3％～7％（体积分数）时，汽油辛烷值可提高1．5～10个单位。     

直馏和催化汽油组分在汽油机燃烧过程中的可用能分析

根据调合燃油在汽油机燃烧过程中能量的转化规律,建立调合燃油组分模型及热力学准维双区模型,模拟研究直馏汽油和催化汽油在汽油机燃烧过程中缸内工质可用能及不可逆损失的变化规律。在调合燃油组分模型中,将异辛烷、正庚烷、甲基环己烷及甲苯作为直馏汽油的替代组分,将异辛烷、正庚烷、甲基环己烷、甲苯以及1-戊烯作为催化汽油的替代组分。结果表明:催化汽油的总可用能损失较低,约为36.01%,而直馏汽油的可用能损失较高,约为40.07%;在整个燃烧阶段,催化汽油的传热引起的可用能损失比直馏汽油的高,而燃料燃烧引起的可用能损失较低;可用能损失的大小与调合燃油组分组成的种类以及燃油组分组成的含量有关。     

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调、优化控制的两段提升管催化裂化新工艺 ,可在汽油生成过程中通过促进氢转移、异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化 ,达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律 ,考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献。在相近转化率下 ,与单段提升管催化裂化数据相比 ,两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约 10个百分点 ,而辛烷值提高 2～ 6 ,从而提高了汽油的质量     

催化裂化汽油选择性氧化脱硫工艺研究

为了满足清洁能源的要求,采用选择性氧化与相转移催化相结合的方法,在高速均质条件下对催化裂化汽油的脱硫工艺进行了研究。以四丁基溴化铵为相转移催化剂,双氧水为氧化剂,乙酸为助氧化剂,当转速为10 kr/min时反应10 min,汽油的脱硫率可达91%。通过对比脱硫前后的色谱图可知,汽油中大部分含硫化合物被脱除,达到了脱硫的目的。     

降低FCC汽油硫含量的催化裂化催化剂评价

提出了在催化裂化过程中进行汽油催化脱硫的技术路线 ,研制出催化裂化汽油脱硫催化剂DS Z3。以减压蜡油为原料 ,在固定流化床反应装置上对其性能进行了评价。结果表明 ,该催化剂不管是作为催化裂化催化剂单独使用 ,还是与普通的FCC催化剂混合使用 ,都具有明显的脱硫效果 ,并能不同程度地提高汽油和C3 +C4的收率。此外 ,使用催化裂化脱硫催化剂DS Z3还可以使汽油在烯烃含量下降的同时 ,辛烷值有所增加。     

载体特性对催化裂化催化剂性能的影响

研究了制备流化催化裂化(FCC)催化剂常用载体的孔结构、酸性特点和反应性能,结果表明胶溶双铝载体和高岭土原位晶化载体具有适合制备重油FCC催化剂的条件.将胶溶双铝载体和高岭土原位晶化载体分别制备成FCC催化剂,采用固定流化床反应器对其反应性能进行了评价,表明采用原位晶化载体制备的FCC催化剂具有更好的重油转化能力.     

固载杂多酸催化剂的轻汽油醚化反应性能研究

采用不同杂多酸负载于活性炭制成催化剂,并应用于FCC轻汽油醚化反应.结果表明:在反应温度75℃、液时空速1.0h-1、醇与烯物质的量比为1.0的工艺条件下,以负载质量分数20%的Na8GeW11O39.xH2O为活性组分制备的催化剂,对FCC轻汽油醚化反应表现出良好的醚化活性,产物中醚的体积分数可达11.76%,说明其具有一定的应用前景.