超声弯曲疲劳试验方法及其应用

在三点弯曲超声疲劳试验方法的基础上开发了对称弯曲超声疲劳试验系 统. 介绍了对称弯曲超声疲劳试样的设计及其加工误差的影响,并利用对称弯曲超声疲劳系 统(20\,KHz)测定了50$^{\#}$车轴钢的$S$-$N$曲线. 结果表明,50$^{\#}$车轴 钢的$S$-$N$曲线是一条连续下降型曲线. 与对称拉压加载下50$^{\# }$车轴钢的$S$-$N$曲线对比结果表明,在高周阶段,加载方式对疲劳性能有明显 影响,而在超高周阶段,加载方式无明显影响.     

旋转弯曲疲劳试验机自动载荷装置

本文作者研制旋转弯曲疲劳试验机自动加载卸载装置．给出了这种装置的结构原理图和电器原理图；论述了该装置的工作原理、工作过程以及性能特点．比较详尽地介绍了这一成果的技术．     

TC4钛合金超高周次轴向振动疲劳试验

应用基于压电超声疲劳试验技术开发的20kHz轴向振动疲劳试验系统,完成了室温下TC4钛合金超高周疲劳试验,获得了TC4合金在107～109周次范围内的轴向振动疲劳寿命曲线(S-N曲线);运用C.Paris推导公式预测了TC4合金材料的寿命,得到各应力水平下破坏率为50％、95％、99％的安全寿命.结果表明:在疲劳循环大于107周次时,试件仍会发生疲劳断裂,疲劳强度随循环次数的增加而下降,并不存在明显的疲劳极限.TC4合金的S-N曲线在107～109周次的范围内呈连续下降型.在轴向振动超高周疲劳试验中,试件的裂纹扩展寿命只占其在50％破坏率下疲劳安全寿命的一小部分,其疲劳寿命主要由试件的裂纹萌生寿命决定.     

定、变载弯曲疲劳钢丝绳失效机理对比研究

为对比揭示定、变载弯曲疲劳钢丝绳断裂机理及磨损演化特性,运用自制钢丝绳弯曲疲劳试验机开展钢丝绳定载、变载弯曲疲劳试验,通过人工拆股统计法和VW-9000系列高速度数码显微系统对比研究钢丝绳断丝分布、断丝数、断口和磨痕形貌等断裂机理,对比分析钢丝绳未断钢丝和断丝的磨痕尺寸演化特性.结果表明:与钢丝绳定载弯曲疲劳相比,变载弯曲疲劳钢丝绳断丝出现较晚,芯股、螺旋股外层断丝数分别较多、较少,芯股外层钢丝断口挤压变形较大,芯股各层钢丝断口裂纹扩展区占比较低,芯股和螺旋股的各层钢丝磨痕尺寸总体较小,钢丝绳更易达到报废水平.     

一种用于金属薄板轴向拉压疲劳试验的防弯夹具

在金属薄板的轴向疲劳S-N曲线测试中,研究将一种侧向防弯曲夹具应用于存在压向载荷的试验。通过粘贴应变片方法测量试样的表面应力,对试样的受力情况做了定量的分析。测量结果表明试样安装防弯曲夹具后,基本消除了由压缩失稳产生的弯曲应力。且通过对不同拧紧方式的测量,表明一定的夹紧力下不对试验力产生影响。试验夹具设计成对试样中心轴线的支撑而让边缘疲劳敏感部位处在非接触状态,试样断口表明疲劳起源在这些并没有与试样接解的部位。用钛和铝两种材料的薄板在不同试验机上进行了不同寿命和频率的试验,试验结果与正应力比试验同时给出以对比,各种研究表明本试验有效解决了薄板疲劳受压时的失稳问题。     

轴向受载的Euler-Bernoulli梁的双向弯曲扭转耦合振动研究

本文研究了轴向受载的Euler-Bernoulli梁的双向弯曲扭转耦合自由振动问题.选择梁横截面的剪切中心作为坐标原点,坐标轴平行于梁截面的几何轴;振动微分方程中有关梁截面几何特性的参数均采用相对于几何轴的参数.结合具体的边界条件求解自由振动微分方程组,辅以Mathematica软件计算梁振动的固有频率.针对具体的算例,给出了三种边界条件下梁弯扭耦合振动的固有频率的数值结果,并与Ansys软件的计算结果进行了比较,分析了误差来源以及轴向荷载对弯扭耦合自由振动的影响.数值结果验证了本文方法在其适用范围内的精确性和有效性.本文忽略了翘曲刚度的影响.     

CuMg0.4合金弯曲微动疲劳损伤特性研究

在不同参数条件下,针对吊弦用CuMg0.4合金在自主设计的弯曲微动疲劳装置上进行了微动疲劳试验,建立了其疲劳寿命S-N曲线,并结合扫描电镜(SEM)、三维轮廓仪、电子探针(EPMA)等微观分析设备对损伤区域进行了微观分析,探究了吊弦材料的弯曲微动疲劳损伤特性及演变规律.结果显示在接触区处于弹性条件下时,其弯曲微动疲劳S-N曲线呈现倾斜的"Z"型特征,微动疲劳寿命随弯曲应力的增大呈现先减小后增大的趋势,微动依次运行于PSR(部分滑移区)、MFR(混合区)、SR(完全滑移区).接触区主要存在磨粒磨损、氧化磨损、疲劳磨损和黏着磨损四种形式的弯曲微动疲劳损伤;微动疲劳裂纹的萌生和扩展从以接触应力控制为主逐渐转为主要受弯曲疲劳应力控制,整个过程分为三个阶段.     

抗剪接头疲劳试样的限制夹具

本文研究了紧固件联接抗剪接头疲劳试验的试验条件;提出了对加载系统的要求;分析了限制夹具对试样的受力和断口的影响;讨论了限制夹具使用中的某些问题。     

桥梁斜缆钢丝疲劳试验的护套夹具研究

本文对斜拉桥钢索中单根的钢丝疲劳试验的护套夹具进行了研究。根据计算机模拟设计的理论成果，设计制造了三种不同材料的护套夹具，并通过低应力疲劳试验，对其进行了实验分析，从中得到一种使疲劳试验成功率很高的护套夹具。并为武汉长江公路桥斜拉钢索的疲劳可靠性提供了实验依据。     

机车曲轴镀铁修复疲劳对比试验研究

通过对镀铁修复后的机车曲轴的疲劳性能进行检测试验，同时给出参照的新曲轴的疲劳性能参数，比较分析原件性能和镀铁修复后的疲劳性能的差异，从而判断在原工作环境下镀铁修复后机车曲轴的工作寿命如何变化，试验中采用42CrMoA棒材及其镀铁修复件进行比较，给出了最大应力—疲劳寿命的S—N曲线，从实验数据可以分析，因长期使用轴径磨损的曲轴镀铁修复后，其疲劳性能将有部分损失，疲劳极限下降9．68%，这意味着在较大的疲劳应力下工作的镀铁修复后曲轴，其疲劳寿命低于原件，因此应进一步研究镀铁修复的曲轴在实际工况下的疲劳极限，并改善镀铁工艺，提高疲劳极限，使镀铁修复技术更好地应用于工程实际。     

混凝土疲劳刚度衰减规律试验研究

对C15混凝土进行了大量的静载及恒幅疲劳试验研究，分析了疲劳加载过程中混凝土的刚度衰减规律，并以循环卸载割线弹性模量的衰减率为损伤因子建立了疲劳寿命与循环卸载割线弹性模量的数学模型，提出了通过较少循环的微损试验结果来预测混凝土疲劳寿命的方法．     

用弹簧质量模型求解三点弯曲试样的动态应力强度因子

用弹簧质量模型求解三点弯曲试样的动态应力强度因子李玉龙，刘元镛（西安西北工业大学，７１００７２）关键词动态应力强度因子，等效刚度，等效质量，阶跃载荷，有限元法１引言动态起裂韧性Ｋ；ｄ（》）是含裂纹体在冲击载荷作用下，起裂控制设计的一个基本参数，象静态...     

电流作用对铜镁合金弯曲微动疲劳损伤特性的影响

采用自主研制的试验装置,研究了铜镁合金在不同电流强度条件下的弯曲微动疲劳损伤演变规律.运用红外线热成像仪测试电流条件下微动接触区温度分布情况;利用白光干涉仪、扫描电镜、电子探针、X射线光电子能谱仪对试样接触损伤区的微观形貌和化学行为进行分析.试验结果表明:在相同循环次数下,随着电流强度的增加,铜镁合金弯曲微动疲劳寿命逐渐降低,接触区温度逐渐上升,接触损伤区尺寸增大,剥落层逐渐细化,接触损伤区氧化程度越来越严重,氧化磨屑的主要成分为CuO和Cu₂O;主要损伤机制为氧化磨损、黏着磨损和剥落.     

疲劳对比试验的可靠寿命假设检验

本文直接将疲劳对比试验的可靠寿命（安全寿命）进行对比试验，提出了可靠寿命对比的假设检验方法，通过此方法对试验结果进行判断，可以检验子样是否来自可靠寿命相同的母体，了解工艺方法或设计方案的改变对疲劳性能的影响，它为疲劳对比试验假设检验提供了一新途径。     

飞机壁板结构的高温声疲劳试验方法

本文对飞机发动机部位常用典型壁板结构的高温声疲劳试验进行了论述．其内容涉及环境模拟、声场测量、声疲劳载荷谱的确定、高温环境下裂纹监测、高温下一阶频率确定等问题．并给出了ＧＨ１４０材料典型壁板结构件的试验结果     

机匣模拟疲劳试验的相似条件研究

理论分析和试验结果表明，受内压的机匣与其相应的平板模型在开孔附近的等效应力分布非常相似；机匣模拟疲劳试验的应力相似条件下可表为，机匣与其模型在控制疲劳寿命的关键部位的等效应力水平和分布相同。     

基于统计学的疲劳裂纹扩展速率试验的最少试样数

提出了对数误差的概念,由此对疲劳裂纹扩展速率 da/dN 试验的最少试样数 n_(min)进行了讨论。     

缺口试样疲劳短裂纹行为研究

采用复型方法对中碳结构钢单边钝缺口试样的非穿透和穿透疲劳短裂纹的演化过程进行了研究。结果表明：试样的疲劳破坏主要是由形成于缺口根部的表面短裂纹扩展引起的；形成穿透裂纹以前的短裂纹形成和扩展过程占试样疲劳寿命的７０％以上；线弹性断裂力学不适合于描述表面裂纹和穿透裂纹早期阶段的扩展特性；某些条件下，裂纹初始几何形状的影响是导致穿透裂纹早期扩展出现奇异特性的主要原因。     

蜂窝夹层复合材料老化强度与疲劳性能的试验研究

本文对蜂窝夹层复合材料老化强度和疲劳试验进行了研究。通过对该材料在老化前后的拉伸、压缩、面内剪切机械性能测试,以及在不同应力水平下的疲劳试验,分析试验结果,得出了标准老化环境对试件的拉伸、压缩承载能力影响不大,而蜂窝夹芯的排列方向对面内剪切试件的强度和疲劳寿命将产生一定的影响等一些对实际工程应用的问题有参考价值的结论和看法。本文还就蜂窝夹层复合材料老化强度和疲劳试验中的一些试验方法、试件的破坏形式、试验件的胶接方法进行了探讨。     

随机疲劳试验前Instron2165电液疲劳试验系统的分析

本文介绍了随机疲劳试验之前我们对Ｉｎｓｔｒｏｎ计算机控制２１６５电液疲劳试验系统做的分析方法与过程．