基于工业现场总线控制的选料生产线的实现

本文针对“基于工业现场总线的选料生产线”的实现进行剖析。“基于工业现场总线的选料生产线”的主要硬件是西门子S7-300型PLC和ET200M远程I/O接口模块，根据传感器检测到的信号，通过PROFIBUS现场总线实现对选料生产线的送料、传送、金属非金属判别、激光加工和检测的远程控制。     

基于现场总线的滚塑设备控制系统程序设计

现场总线是应用于工业生产现场的可以在数字化控制设备之间实现双向串行通信的控制系统。MODBUS现场总线是应用于电子控制器上的一种通用语言,它是一种通信协议。将其应用于滚塑生产(塑料制品的主要生产方式)中,对滚塑设备更新改造,可提升设备的智能化程度、生产工艺更加完善、产品质量进一步提高,同时增强了设备运行中的可靠性和稳定性,设备的可控性更强且操作更方便。着重介绍采用MODBUS RTU协议,将工控机、PLC、变频器等组成一个数控网络系统及其对滚塑设备智能控制程序设计中需解决的问题,同时,充分考虑到系统的实用性、经济性,开发程序时尽可能的利用程序代替外部硬件投入,争取企业效益最大化。     

基于EtherCAT现场总线的物料传输控制系统

基于EtherCAT现场总线的运动控制器,设计了一种物料传输多轴运动控制系统,采用经典的PID运动控制算法和模糊自适应PID控制算法,实现了物料的高精度传输和交换。     

基于现场总线技术的烟厂锅炉控制系统的设计

烟厂的锅炉系统是工艺指标达标的一个重要环节,通过对锅炉控制过程主要包括点火过程、除氧过程、气包气液分离过程、稳定运行过程和紧急停车过程等的分析,设计了上层工业以太网,底层现场总线技术的两层网络架构,最后结果表明,效果优良。     

基于MODBUS现场总线的滚塑设备控制系统

滚塑生产是塑料制品的主要生产方式。现有的滚塑设备已成为制约企业发展的关键因素。研制以PLC为核心控制元件、基于MODBUS协议的控制系统已迫在眉捷。着重介绍基于MODBUS现场总线的滚塑设备控制系统,它由上位机、PLC、变频器组成一个数字通信网络,可方便地实现对现场各参数的修改,将系统运行中出现的故障进行分级处理,并将各参数进行记录。将现场总线应用到滚塑设备的控制系统之后,既可以提高设备的智能化程度又能提高生产效率,同时增强了设备运行的可靠性、稳定性,使产品质量大大提高。利用现场总线PLC,PLD等现代化数控网络技术对滚塑设备进行革新和改造,显著提高现有设备的智能化程度。     

西门子PLC与ABB变频器之间的现场总线通讯的实现

本文介绍了西门子S I MAT I C S7-300系列PLC与ABB ACSS00系列变频器之间通过PROFIBUS-DP现场总线的数据通讯功能。主要讨论了系统配置及通讯协议,STEP7编程软件环境下的通讯测试程序的编写、系统硬件组态及变频器参数的设置等关键技术环节。     

基于现场总线的埋弧焊接控制系统设计

轧辊焊接设备是钢厂生产中的关键设备,其主要功能是进行焊件转轴组合变位,焊枪溜板行走,焊枪丝极摆动,焊丝运送和焊接电源控制等。对轧辊焊接专用设备控制系统进行研究,采用基于现场总线技术的现场总线控制系统(FCS),实现埋弧焊接工艺要求的各种功能,提高焊接质量,实现焊接自动化。     

基于CANopen现场总线的在线制绒清洗机控制系统

根据在线制绒清洗机的工艺要求及特点,对采用了M258及CANopen现场总线控制系统的构成及网络控制结构进行了详细的研究,并结合底层的执行器及传感器实现了包括硅片的同步传输等主要控制功能。     

基于现场总线技术的电站仿真培训系统

介绍了某型电站仿真培训系统的研制方案，提出了一种采用现场总线技术进行仿真机开发的方法。说明了现场总线与台盘控制对象的接口原理及结构特点，不仅较好地解决了台盘与仿真模型间的通讯难题，而且使系统结构简单，运行可靠。还对仿真模型的建模原理以及声响模拟的实现方法进行了说明。     

基于可编程控制器的PID控制系统开发

可编程控制器是当代工业自动化的三大支柱(包括计算机辅助设计与加工、机器人和可编程控制器)之一.在其产生初期,主要用于逻辑控制的场合;而如今已进入包括过程控制、位置控制等场合的控制领域.针对可编程控制器的发展现状,本文提出了一种利用西门子公司的S7-300系列PLC的编程软件STEP 7及组态软件WinCC开发并实现PID控制的方法,结果表明该方法操作方便,画面直观,且可靠性高.     

基于FCS的光纤不锈钢管焊接生产线的电控系统

介绍了基于现场总线控制系统（FCS）的光纤不锈钢管焊接生产线电控系统,其对传统PLC控制系统进行了改进和提高,通过PROFIBUS总线将分散的PLC和变频器等现场设备连接成一体,组成便于集中监控的现场总线控制系统。     

基于Niagara开发平台的生产线分拣实验系统二次开发研究

基于Niagara开发平台,针对生产线分拣实验系统进行二次开发,从完成生产计划、提高产能和降低废品率三个维度,通过人工智能技术中的专家系统方法对控制策略进行优化。通过硬件搭建、控制策略设计、软件开发与界面设计、与原PLC通讯等环节,实现分拣生产线的智能调速功能。通过实验测试,本系统可以在满足生产计划、废品率限制的前提下提高产能。同时体现出Niagara开发平台可视化图形编程的优越性、工业控制网络的融合性和强大的设备兼容性,将物联网、云计算等先进控制理念引入到实验教学中。     

机载火控雷达生产线自动测试系统的开发

针对现代机载火控雷达生产线多型号、多状态特点,文中提出了该类生产线测试工位的设计准则以及系统的软硬件组成。参照“新一代测试系统冶技术体系联合架构,并采用最新通用测试技术,解决了测试系统动态构建、快速升级问题,实现了机载雷达产品数字化、一体化生产测试保障。     

柔性线路板镀金生产过程控制系统的设计

柔性线路板(FPC)具有体积小、重量轻、厚度薄、可绕、成本低的优点以及在精细或超精细节距(线宽/间距)方面的明显优势,所以被广泛地应用在便携式及其它电子产品中.文章介绍了基于模糊控制理论的FPC镀金生产过程控制系统,改变了原来不同规格的FPC使用同一节拍的生产模式,取得了比较满意的结果.     

一种多区域空冷式高低温精确温控系统的研究

为解决多区域空冷式高低温高精度控制问题,文中设计了一种新型大空间、多区域的控制方法。该方法采用PLC作为控制核心,以PT100温度传感器作为测温元件,以冷热机组作为温度调节元件,结合宏观PID控制算法、快速PWM调节及冷热机组混合调节控制实现对多区域温度的精确控制。该方法基于组态软件开发了用户登录功能,实验样机测试结果表明,该系统可以实现-520 ℃范围内温度精度为±0.5 ℃,2060 ℃范围内温度精度为±0.1 ℃的温度控制,其比常规PID算法的控制精度更高、可靠性更好且操作简便,具有良好的推广价值。     

高速自动电镀线的电气设计

简单介绍了高速自动电镀生产线的系统功能,阐述了设计中的控制原理和方法,绘制了控制框图和软件流程图,并指出了设计中的关键技术。     

基于DCS控制系统的焦化自动化系统研究

焦化在生产中会应用到各种各样的设备,这就给焦化生产控制带来了较大难度。但是随着当下自动化控制技术的不断发展,为焦化生产自动化建设奠定了良好基础,它既能够进一步促进控制效率和控制稳定性的提高,保证焦化生产的效率和质量。     

基于前馈控制的舰载光电跟踪技术

目标快速运动及舰载平台姿态变化使得舰载光电跟踪系统形成较大的跟踪误差.为了减小该误差,提出了一种基于前馈控制的补偿方案.该方案利用坐标变换给出了由船摇和目标运动引起的跟踪扰动量,并通过滤波求取该扰动量的一阶导数,以此作为跟踪系统的前馈量加入系统中,达到对扰动进行补偿的效果.仿真结果显示,系统的跟踪精度提高了一个数量级.     

基于DSP和FPGA实现的中性线有源滤波器重复学习控制

本文首先提出了一种新型中性线谐波治理装置，通过三个单相变压器的特殊连接方式，仅使用一个单相全桥逆变电路即可完成补偿要求，同时避免承受电网基波电压，有效降低开关损耗，其次，介绍了重复学习控制策略并给出其控制模型，最后使用FPGA和DSP给出了该控制的数字算法实现并基于所提出装置进行实验，实验结果证明了算法的有效性，使得系统具有较好的鲁棒性，动态性及较小的稳态误差。