汽车后翼子板冲压成形的有限元逆方法模拟

采用有限元逆方法模拟了汽车后翼子板的冲压成形过程，得到了最终构形的应力、应变和厚度分布以及初始毛坯形状．结果表明：后翼子板冲压件的应力应变分布并不均匀，凹模圆角附近、凸模圆角以及法兰的部分区域等效应力和等效应变较大；其厚度分布也不均匀，法兰大部分区域由于受双向拉应力作用，厚度明显变薄，而内部局部区域由于受双向压应力作用，厚度则明显增大，中心区域同时受拉、压两种应力作用，厚度变化相对较小．这些结果对后翼子板初始毛坯的选择、冲压加工过程控制等具有指导意义。     

汽车覆盖件冲压成形性能分析与工艺优化

基于CAE技术和试验方法分析了车用侧墙板冲压成形过程中的成形性,并在此基础上结合正交试验法研究了不同工艺参数对该侧墙板成形性能的影响.结果表明:侧墙板零件局部区域处于平面应变状态,并且存在较严重的局部减薄,这两者使侧墙板零件局部区域接近破裂状态;其中压边力对侧墙板零件减薄率的影响最为显著.通过正交试验法进行了工艺参数优化,使零件的最大减薄率明显降低,平面应变状态也得到改善,且试验与有限元分析结果相吻合.     

爱迪尔轿车翼子板工艺分析与模具设计

以昌河爱迪尔轿车翼子板的生产工艺为例,介绍了一种新的翼子板生产工艺,重点提出了一种内翻边运动机构——转动斜楔,以及与传统的内翻边运动机构——双向斜楔相对比较,介绍其结构上的特点,并说明了这一新工艺在提高产品质量和生产效率方面的作用。     

汽车轮毂多道次旋压成形工艺分析及数值模拟

针对A356铝合金轮毂多道次旋压成形,运用Abaqus软件建立了轮毂多道次旋压有限元模型。通过对汽车轮毂多道次旋压成形过程进行数值模拟,得到其坯料的应力应变分布云图,并分析了轮毂各道次下减薄率、进给比、旋轮圆角半径等工艺参数对旋压力的影响。从分析中发现轮毂各道次下减薄率是影响旋压工艺的主要因素。     

汽车翼子板多工步拉延成形有限元模拟分析

运用Dynaform软件对翼子板的拉延成形进行模拟和数值分析,通过对板料、工具、工序及控制参数等相关参数的设置,研究压边力、冲压速度和拉延筋对翼子板拉延成形的影响,并预测成形过程中板料的裂纹、起皱和减薄;根据板料变形的复杂程度设置拉延筋阻力的大小和分布,合理改变变形区板料的受力状态,提高实际冲压过程中的加工质量。     

基于数值模拟的粉末注射成形工艺参数优化

在本文中,基于粉末注射成形CAE技术,采用部分因子实验设计法, 结合moldflow 软件对粉末注射成形的注射过程进行数值模拟,确定了各参数及起交互作用对坯件质量的影响程度的预测。并以此为基础,在丰庆FC-80型注塑机进行工艺实验,研究了压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合。结果表明,温度、压力、填充速度、时间之间存在着显著的交互作用并超过了单个工艺参数的影响,实验条件下的最优工艺参数组合和数值模拟的结果较为一致,将CAE技术与实验相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善了制品质量。     

超高强度钢防撞梁热成形改冷冲压工艺设计及优化

安装在车门内的防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,国外高安全性轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难,普遍采用成本高的加热成形方法。笔者介绍了采用有限元分析软件Dynaform对某高级进口型轿车超高强度钢防撞梁热成形改冷冲压工艺过程进行模拟仿真,并优化成形工艺,主要研究了温度对超高强度板内部组织变化起的作用。通过模拟和实际对比研究工艺补充面对零件成形及回弹的影响,并设置凸顶得到了优化的工艺型面,为同类相关高强度钢零件的生产起到了指导作用。     

基于数值模拟的汽车翼子板充液成形研究

针对汽车前翼子板曲面构造复杂、拉深较浅,在冲压过程中容易出现的破裂和变形不足问题,应用数值模拟的方法,采用大型非线性动力显式分析软件ETA/Dynaform5.5,对零件模具型面进行优化设计,对比分析汽车翼子板在普通拉深与充液拉深两种工艺下的成形规律.以翼子板的成形极限图(FLD)及壁厚分布图为评定标准,研究比较两种工艺对翼子板成形性的影响.结果表明,在合理的液压加载路径下,充液拉深相对于普通拉深可更有效地控制破裂和变形不足,提高板料的流动均匀性和贴模程度.翼子板充液拉深的最佳加载路径:拉深初始液室压力为0,在板料与凸模大部分贴合的中期,施加2MPa的液室压力并进行一段时间的保压,再增至5MPa,最后快速地增到25MPa.获得的覆盖件质量较高,壁厚分布较均匀.     

亚克力大把手注塑成形工艺优化及模具设计

针对PMMA大把手结构复杂,产品质量要求高等特点,采用CAE技术对产品的注塑成形过程进行模拟分析,详细分析模拟结果和缺陷产生的原因,进行了工艺优化.经批量生产验证和产品质量检测,该模具工作稳定可靠,塑件质量达到要求.     

某重型卡车后挡泥板支架断裂分析及优化

在进行45 000 km耐久试验过程中,某重型卡车样车后轮后挡泥板右侧断裂。基于Nastran的频率响应分析对该挡泥板进行仿真分析,找出断裂失效的原因;基于变密度法的拓扑优化方法,优化后得出不同的密度云图,根据密度云图所示材料分布,合理布置加强筋的位置。改进后的方案制作样件进行路试检验,顺利通过了45 000 km耐久试验,挡泥板右侧无断裂现象,由此表明了改进措施能够有效的解决挡泥板断裂问题。     

安装MABS汽车制动过程仿真分析

汽车的制动性能是决定汽车行车安全性的重要性能之一，进行汽车制动性能仿真研究，探索提高汽车制动性能的有效途径具有重要意义。本文简介了ＭＡＢＳ（ＭｅｃｈａｎｉｃａｌＡｄａｐｔｉｖｅ Ｂｒａｋｉｎｇ Ｓｅｔ）的结构和工作原理，并用七自由度整车模型对汽车制动过程进行了计算机仿真，分析了ＭＡＢＳ对汽车制动性能的影响，为正确使用ＭＡＢＳ来改善汽车制动性能提供了理论基础。     

过程系统分析优化中损耗计价策略

本文从通用的系统优化目标出发，阐明了过程损耗计价的物理实质及必要性，并根据过程系统的用能特点，探讨了过程系统三个子系统各自损耗计价的策略，进而导出了每个子系统中损耗单价的计算式     

汽车空调平行流式冷凝器热力性能计算机辅助分析

利用计算机仿真技术,结合国内外对汽车空调平行流式冷凝器的研究经验,通过建立平行流式冷凝器的换热模型并进行仿真计算,对换热器翅片布置、管路流程安排等改变后对系统热力性能的影响程度作了分析研究,为平行流式冷凝器的优化设计提供了辅助手段与理论参考.     

轴对称成形问题的模拟块技术

对于塑性成形中常见的轴对称成形问题，本文利用上限单元技术将变形体划分为若干矩形单元，对其整个变形过程进行模拟，利用该技术，只需根据边界条件和输入速度，通过模拟进行变形，确定充满模腔的最佳状态，不需了解模拟块内部的变形过程，这样不仅简化了复杂的变形过程，而且可以实现计算机辅助设计。     

瑞风商务车托架零件冲压成形过程的数值模拟

文章在分析覆盖件成形过程数值模拟的关键技术的基础上,采用数值模拟方法对瑞风商务车右托架零件的拉延成形过程及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究;针对模拟结果中工件出现的缺陷,提出了初步的工艺改进方案,为板材成形工艺设计和生产实践提供有效的理论指导。     

工程材料的成分,结构设计,工艺革新与性能优化

在介绍新材料开发中的当前成就和金属材料的特殊优越性的基础上，论证了工程材料开发中成分、结构设计和工艺革新是保证获得最佳使用性能的重要环节，指出了在注意新材料开发的同时，也应注意对传统材料进行“高技术”武装和再提高。     

单产品间歇过程优化的研究

研究了类似对二氯苯间歇结晶过程的最优化设计问题,考虑附属设备与主体设备构成网络的情况,提出了最优化数学模型,并建立了相应的软件。此外针对能够适用于解大规模问题的最优化算法作了进一步的探讨。采用单维搜索的方法求解了几个问题,表明:所提出的方法具有运算速度快及适应性强的优点,可以预测,在此基础上有可能进一步开发出通用的软件。     

随车用平面四杆机构提升装置的设计与理论分析

本文对一种液压随车起重用平面四杆机构的工作原理进行了研究与设计，对机构的平台的运动轨迹、速度、加速度及主支架的受力情况进行了详细的分析，并给出供设计用的有用数据。     

粉末体成形的有限元数值模拟

根据粉末体材料的塑性理论,利用体积可压缩有限元法,对粉末体材料成形过程和致密化过程进行了数值模拟,并开发了粉末体材料成形有限元数值模拟分析系统ＰＭ２ＤＦ．通过对粉末体镦粗过程的有限元数值模拟,说明了粉末体材料在镦粗过程的变形特性、致密化规律及粉末质点的流动规律,并与实验结果进行了对比．