镁合金磷化工艺及耐蚀性研究

采用磷酸盐体系对镁合金表面进行磷化处理,并对磷化配方进行优化．利用扫描电镜（SEM）观察膜层形貌,用极化曲线方法对不同工艺下得到的磷化膜进行耐腐蚀性能分析．结果表明,镁合金表面经过优化配方处理后,磷化膜均匀、细小、致密,膜层主要由锰的磷酸盐构成,富含氧、磷、锰等元素,完全不合Mg和Al．优化配方磷化后的镁合金表面在3．5％NaCl溶液中浸泡24h,耐腐蚀性能显著提高,并确定了最佳工艺条件为：温度60℃、时间60min、pH值3．     

镁合金表面的锌系磷化及阴极电泳

采用在磷化液中添加Ce（NO3）3及腐蚀抑制剂的方法,在镁合金表面制备了均匀致密的锌系磷化膜,在磷化膜上进行阴极电泳处理制备的涂层具有良好的附着力和耐蚀性．在磷化液中加入稀土添加剂可使锌系磷化膜致密无裂纹,磷化膜在阴极电泳和烘烤固化过程中的失重率较低．当磷化液中Ce（NO3）3的质量浓度为1．5g／L时,磷化膜的组织最致密,电泳漆膜的附着力和耐蚀性也最好．在镁合金的锌系磷化膜上沉积20μm阴极电泳涂层,耐盐雾腐蚀时间可达720h以上,沉积35μm阴极电泳涂层时,耐盐雾腐蚀时间可达1000h以上．试验结果表明,“稀土锌系磷化＋低温阴极电泳”工艺适合于镁舍金的表面防腐处理。     

镁合金表面电弧喷涂锌工艺参数选择

针对镁合金抗腐蚀能力比较差这一缺点,通过表面电弧喷涂锌的方法来提高其抗腐蚀能力.简述了镁合金表面电弧喷锌的工艺.对不同工艺参数所得到的不同试样的耐腐蚀性进行了分析比较.结果表明电弧喷锌工艺参数对喷锌层的质量有一定影响.最终确定出最佳的喷锌工艺参数.当电弧电压为26 V时,最佳工艺参数匹配为喷涂电流为80A;空气压力为0.5 MPa;喷涂距离为150 mm;涂层厚度为0.25 mm左右.为在以后生产实践提供了重要依据.     

AZ91D镁合金表面环保型钙系磷化膜的制备及其耐蚀性

采用化学转化处理的方法,在AZ91D镁合金的表面制备了均匀致密的钙系磷化膜,其中磷化液配方中不含铬、氟及亚硝酸盐等对环境有害的离子.通过场发射扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究了磷化时间及温度对磷化膜结构和相组成的影响.结果表明：磷化时间为20 min,磷化温度为40℃时,所得到的磷化膜的致密性和均匀性较好.与空白基体相比,经磷化处理后的镁合金在3.5 ％NaCl溶液中的耐腐蚀性能明显提高.     

ZM6镁合金化学镀镍预处理工艺及镀层耐蚀性

采用浸锌预处理工艺,研究在碱式碳酸镍体系中ZM6镁合金表面化学镀镍层性能.用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X线衍射仪(XRD)研究浸锌层和镀镍层的形貌、成分及镀层结构,采用极化曲线测试镀层的耐蚀性.研究结果表明,浸锌溶液中加入Sn2+可在ZM6镁合金表面获得均匀致密的浸锌层,后续在碳酸镍体系中施镀1 h后所得非晶态Ni-P镀层均匀致密,无明显缺陷,厚度为8.74 μm,磷质量分数达9.29%;在3.5%NaCl溶液中,镀层的自腐蚀电位为-0.609 V,腐蚀电流密度约为基体的1/10,耐腐蚀性能良好.     

常温磷化工艺及减少磷化沉渣的措施

介绍了我厂常温磷化工艺及磷化机理,减少和控制生产中磷化液额外产生沉渣的措施。     

耐磨复合磷化工艺研究

依据磷化的成膜机理,设计了复合磷化液的配方,并确定出磷化液的最佳配方.研究了时间、温度、酸比等工艺参数对磷化成膜的影响,通过实验确定出此种耐磨复合磷化的最佳工艺.结果表明,耐磨复合磷化克服了以往磷化工艺的不足.经过此种磷化液处理后的工件具有较好的耐磨减摩特性与耐蚀特性,膜层与基体之间具有较高的结合力.     

镁合金表面电镀锌的预处理工艺研究

用AZ91D镁合金制样 ,研究了采用碱性镀锌工艺对高纯镁合金进行电镀的预处理工艺性能 .所得镀层均匀致密 ,外观质量良好 ,与基体结合牢固 ,可将碱性镀锌用作高纯镁合金电镀其它金属的预处理工艺     

镁合金车轮成形工艺及模具研究

针对铸造镁合金车轮存在缺陷及力学性能相对较差等问题,制定了锻造镁合金车轮成形工艺,并根据该工艺要求设计了成套模具,确定了工艺参数和工艺步骤,试制了车轮产品。实验性生产表明：该工艺具有简单易行、生产效率高、易于自动化等优点;设计的成形模具设有特殊卸料及补温装置,保证了工艺的顺利实施;车轮产品的力学性能好,顺利通过了标准台架试验检测;节能效果对比测试表明：与同款式铝合金车轮相比,镁合金车轮实现减重35%、等速路跑测试条件下节能约11%、等速台架测试条件下节能约15.4%。     

2024航空铝合金表面硅烷膜的制备与性能研究

采用浸渍法,在2024航空铝合金表面制备了乙烯基三乙氧基硅烷(VTES)膜。以硫酸铜点滴时间作为评价依据,通过单因素实验,研究了硅烷浓度、醇水比、溶液pH与水解温度对VTES膜的耐蚀性能的影响,并确定了铝合金表面制备VTES膜的工艺条件。FT-IR、接触角、极化曲线及5%NaCl溶液浸泡测试表明,铝合金表面生成了一层含Si–O–Si键和Si–O–Al键的VTES膜,其疏水性能及耐蚀性能均有所提高。     

电解铝硅合金耐蚀性研究

对比了电解铝硅合金和常规铝硅合金的耐蚀性.电化学试验和湿热试验结果表明电解铝硅合金具有良好的耐蚀性.讨论了电解铝硅合金耐蚀机理,含有较多的微量元素及合金组织均匀细小是其腐蚀性能良好的原因.     

镁合金生产中SF_6混合气体的工业化应用

根据气体保护机理 ,采用 SF6 混合气体保护镁合金熔液。论述了保护的原理、方法 ,介绍了混合气体各组元的配比、流量 ,提出了在气体保护工艺中需要注意的问题。对镁合金的熔炼质量和工作环境均能得到极大改善     

镁合金的等离子体电解氧化工艺优化及膜的耐腐蚀性

为优化AZ31镁合金的等离子体电解氧化工艺,并对制得的陶瓷膜的耐腐蚀性能进行电化学动力学研究.利用四因素(Na_2SiO_3浓度、KOH浓度、电解氧化电压和电解氧化时间)、三水平的田口方法优化工艺条件,并采用动电位极化曲线扫描评价AZ31镁合金等离子体电解氧化陶瓷膜的耐腐蚀性能.结果表明:该陶瓷膜的耐腐蚀性能受田口正交矩阵中各水平的影响显著,KOH质量浓度对耐腐蚀性能的影响最大;耐腐蚀性能的最优实验参数为:Na_2SiO_3质量浓度20g/L,KOH质量浓度4g/L,电解氧化电压300V和电解氧化时间40min.     

MB26镁合金显微组织及其对力学性能的影响

本文报道了对MB26镁合金显微组织的研究结果及其对力学性能的影响。研究结果表明,在Mg-Zn-Zr合金中添加钇混合稀土可使铸态镁合金晶界变窄,并细化晶内析出物。随着钇稀土含量的增加,合金金相组织从等轴晶粒向亚共晶组织转变。钇稀土含量的增加,不会导致钇稀土元素向晶界大量富集,使晶界宽化。在含Z相的MB26合金中经挤压后,大致发生以下反应:Mg_6Y(Re)Zn_6(?)Mg_3Y(Re)_2Zn_3+MgZn_2,MgZn_2是镁合金的强化相。在挤压后的MB26镁合金中,沿压缩的原始晶界,有颗粒的Y(Re)-Zn相生成,这对合金力学性能有不良影响,在晶内有弥散细小的Mg-Y(Re)相生成,这是合金的强化相。在挤压状态下,钇稀土含量较小的MB26合金则产生亚晶界,并伴有细小析出相沿亚晶分布而强化合金;在钇稀土含量较大(2.65％wt)则没有亚晶形成,但晶内析出大量细小弥散强化质点,使合金得到强化。含钇稀土在(0.79～2.65％wt)范围内均能得到约370MPa的抗拉强度,比不添加钇稀土的Mg-Zn-Zr合金高出30MPa左右。     

镁合金无铬表面处理工艺研究

以压铸镁合金AZ91D为基体,用锰酸盐、锡酸盐、钒酸盐分别在其表面制备出无铬化学转化膜.利用中性盐雾试验和极化曲线法测试转化膜的耐蚀性,使用划格法测试转化膜对有机涂层的附着力,用扫描电镜、能谱仪研究转化膜的形貌和成分.结果表明,三种无铬表面处理法能提高镁合金的耐蚀性和涂层的结合力,且处理效果接近铬酸盐法.     

AM60镁合金上两种化学镀镍方法及镀层耐蚀性比较

研究了两种在AM60镁合金上化学镀镍的方法,结果表明，在硫酸镍为主盐的溶液中和在碱式碳酸镍为主盐的溶液中，在AM60镁合金表面均可沉积出化学镀镍层．从硫酸镍溶液中沉积出的Ni-P合金镀层与从碱式碳酸镍溶液中沉积的镀层相比，磷含量更高，晶粒更为细小，镀层更均匀致密．动电位极化曲线测试结果表明，两种镀层自腐蚀电位均接近-0．4V（SCE），硫酸镍体系化学镀镍层钝化区间更为明显，耐蚀性能更为优异．     

面向生物医用的镁合金成分及凝固组织研究

通过对镁合金铸锭后显微组织的观察,结合SEM能谱分析,研究了Ca,Mn元素对镁合金组织的影响.研究发现,Mg-2.0Mn的显微组织是由基体组织(α-Mg)和点状析出的组织(α-Mn)组成;Mg-0.5Ca的显微组织是由(α-Mg)基体组织和非平衡结晶形成的Mg2Ca相组成.Ca,Mn对镁合金的组织均有细化作用,当同时加入Ca,Mn合金元素时,镁合金的显微组织会更加细小,晶粒趋于均匀圆整,同时第二相颗粒减少.其原因是:Ca提高了Mn与镁合金的润湿性,提高了Mn的溶解与扩散能力,温度降低Mn原子从合金中析出,为合金凝固提供了大量的晶核.     

以氧化镁为原料生产铝镁合金的研究

以氧化镁为原料,以熔盐电解法制备了Al-Mg合金.实验过程中Al液为阴极,石墨为阳极,产生出CO2和CO,而不是传统镁电解生产中放出的大量有毒有害物质.研究表明,随着电解时间的延长,Mg在Al中的含量可以逐渐增大,可以达到1%~5%(质量分数),添加KCl可以使MgO在电解质中的溶解度提高30%以上.CaF2可以降低电解质的初晶温度,但同时又增加了电解质的黏度.电流效率在前45 min之内最高可达74.5%,然后随着电解时间的延长下降,甚至在2 h降到40%.