硬线钢夹杂物行为

针对唐钢硬线钢冶炼的现行工艺与条件,经过系统取样、综合分析对硬线钢生产过程中非金属夹杂物类型、来源、数量及分布进行了系统研究.研究表明:铸坯总体积率为0.0625%.显微夹杂的数量平均值为16.66个/mm2,面积百分比为0.018%.铸坯中的显微夹杂是硫化物夹杂、硅酸盐夹杂物、氧化铝夹杂物.铸坯中大型夹杂物的平均值为31.5mg/10Kg.铸坯中主要的大型夹杂物是硅酸盐和铝酸盐,其次还包括少量的硫化物.铸坯中夹杂物主要来源于脱氧产物、保护渣和覆盖剂的卷入.     

船板钢非金属夹杂物的行为

唐钢中厚板有限公司所生产的板坯探伤不合、表面裂纹很大程度上与夹杂物含量高有关。针对该公司生产的船板钢CCSD36冶炼的现行工艺与条件,利用实验室与现场实际结合的研究方法,对船板钢生产过程中非金属夹杂物类型、数量及分布进行了综合分析。研究表明：铸坯显微夹杂体积率平均为O．12％,显微夹杂数量平均值为33．18个／mm^2。铸坯中的显微夹杂主要是钙铝酸盐夹杂物、钙铝酸盐与CaS复合夹杂物和A1：0,夹杂物。铸坯中的大型夹杂物主要为钙铝酸盐和硅铝酸盐两类,其含量平均值为15．21mg／10kg。其夹杂物主要来源于脱氧产物与中间包覆盖剂的复合物,其次是与结晶器液面保护渣和钢包渣的复合物。     

冷镦钢非金属夹杂物行为

针对邢钢冶炼ML08 Al冷镦钢的铁水预脱硫一项底复吹转炉-LF精炼-连铸现行工艺与条件,经过系统取样、综合分析对冷镦钢生产过程中非金属夹杂物类型、来源、数量及分布进行了系统研究。研究表明：铸坯中T[O]的平均值为57．6×10^-6;铸坯中显微夹杂物平均数量为41．4个／mm^2,显微夹杂体积率为0．0485％,显微夹杂主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。铸坯中大型夹杂物的平均含量为30．7mg／10Kg,大型夹杂物也主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。夹杂物主要来源于脱氧产物、保护渣和覆盖剂,还有少量来自钢包、中间包内衬、喷涂料、喷补料和钢包打结料。     

冷镦钢非金属夹杂物行为

针对邢钢冶炼ML08Al冷镦钢的铁水预脱硫—顶底复吹转炉—LF精炼-连铸现行工艺与条件,经过系统取样、综合分析对冷镦钢生产过程中非金属夹杂物类型、来源、数量及分布进行了系统研究。研究表明:铸坯中T[O]的平均值为57.6×10-6;铸坯中显微夹杂物平均数量为41.4个/mm2,显微夹杂体积率为0.0485%,显微夹杂主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。铸坯中大型夹杂物的平均含量为30.7mg/10Kg,大型夹杂物也主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。夹杂物主要来源于脱氧产物、保护渣和覆盖剂,还有少量来自钢包、中间包内衬、喷涂料、喷补料和钢包打结料。     

16MnR钢夹杂物的行为

系统地调查研究了１６ＭｎＲ钢在整个生产过程中钢中夹杂物的演变规律和清洁度水平,重点考察了钢锭中大型氧化物夹杂的类型,数量,分布,来源的形成,结果表明：钢锭中夹杂物主要是块状Ａｌ２Ｏ３,钢锭中大颗粒夹杂物主要来源于复合渣卷渣。     

72A钢非金属夹杂物行为

采用多种方法对酒钢72A钢中非金属夹杂物进行了调查，对夹杂物的类型，来源，数量及尺寸进行了讨论，实验证明，铸坯中夹杂物有60%外来杂夹物，40%为脱氧产物，引起线材拔脆断的主要原因是外来大颗粒脆性夹杂，而控制好脱氧产物和外来杂夹物的组成，形貌，大小及分布，是解决线材拉拔脆断的关键。     

浅析硬线钢中非金属夹杂物

硬线盘钢制品时钢的纯净度,夹杂物的尺寸、分布以及形态都有严格的要求,非金属夹杂物又是影响硬线钢质量的主要因素之一.本文通过介绍硬线钢中非金属夹杂物的来源和分类,分析了不同类型夹杂物的形成机理及形貌,指出了非金属夹杂物对硬线钢的影响和危害.     

添加剂对悬浮浇注钢夹杂物及力学性能的影响

研究了悬浮浇注钢坯时加入稀土、铝、锰等元素对钢中非金属夹杂物及钢坯力学性能的影响，结果表明，稀土、铝和锰均可有效地改善夹杂物的形态、尺寸和分布，使钢坯塑韧性提高，其中以稀土和铝的作用更为明显。它们在钢液中与氧反应，形成大量分散细小的氧化物颗粒，使夹杂物的有害作用降低。当稀土以一号稀土合金形式加入时，造成夹杂物偏差，使钢的力学性能恶化。     

钙处理对LG510钢夹杂物的影响及热力学分析

在热力学计算的基础上,对某厂钙处理前后的汽车大梁钢LG510进行取样研究,探讨钙处理对汽车大梁钢LG510夹杂物的影响。结果表明,钙处理后钢中Al2O3夹杂物得到有效变性,夹杂物的数量明显减少,夹杂物尺寸也明显减小,夹杂物形状更加规则;钢液相线温度为1873K、钢中w[Al]为0.028%时,钢中w[O]、w[Ca]分别控制在2.8×10-6~11.5×10-6、0.14×10-6~7×10-6范围内,Al2O3夹杂变性效果良好;同时将钢中w[S]控制在0.011%以下,既可生成液态铝酸钙夹杂物,也可减少CaS夹杂生成。     

钢丝类捆钢机送丝力研究

首先根据捆钢机捆扎工艺及过程对捆扎材料进行选择,确定了捆钢机种类。然后,详细分析了捆丝在送丝导槽中穿行所需初始送丝力以及实际送丝力,为捆钢机驱动系统设计提供了理论依据。     

复合接触线生产的钢丝加热控制

高速铁路复合接触线的制造在我国尚属起步阶段。在采用先进的连续挤压包覆技术生产复合接触线时,钢丝的预热温度对产品的质量有重要的影响。在感应加热理论和热传导理论的基础上,建立了钢丝感应加热控制的数学模型,代入感应加热器的具体参数,用Matlab仿真对钢丝运行的在线加热建立了感应加热的控制模型,实施了复合接触线生产的钢丝连续运行感应加热的自动控制,在采用连续挤压包覆技术生产复合接触线上取得了较好的效果。     

影响钢丝疲劳寿命的因素及提高疲劳寿命的技术措施

分析了影响钢丝疲劳寿命的主要因素,钢丝用盘条的质量,钢丝的拉拨工艺,钢丝热处理技术工艺,钢丝超细化处理,钢丝快速加热技术及形变热处理技术,都对钢丝的使用寿命有着重要的影响,结合工厂生产实际情况,分析影响钢丝疲劳寿命的主要因素并提出相应的技术措施。     

线材质量对PC钢丝钢绞线力学性能的影响

通过对四种不同线材在同一生产线、相同工艺参数条件下生产的钢丝钢绞线力学性能的实验研究,分析线材的原始性能、显微组织与制品的强度和塑性之间的关系,结果表明在此条件下线材的质量是影响制品的力学性能的关键因素。     

45钢与YG6硬质合金的钎焊性能

本文通过对４５钢与ＹＧ６硬质合金的对接钎缝接头金相组织及强度分析，研究了钎焊加热时间、焊后冷却方法等对钎焊接头强度的影响，通过试验确定了一定工艺条件下的最佳钎焊时间及焊后冷却的几个工艺参数。     

提升钢丝绳的合理选用与防护

详细介绍了缠绕式提升机提升钢丝绳的选择方法及失效形式,并针对锈蚀损坏、磨损、弯曲打结、冲击力过大等失效形式作了预防性对策,以达到正确选用钢丝绳,提高钢丝绳使用寿命,确保钢丝绳安全运行的目的.     

低碳双相钢丝在深度拉拔过程中织构形成的研究

本文中研究了低碳双相钢丝在深度拉拔过程中织构的形成情况，结果表明，与低较温度（740℃）亚温淬火时相比，在较高温度（如840℃）的亚温淬火使钢丝的织构发展得比较充分。     

钢丝绳的静应力分析

从提升钢丝绳的受力情况入手，对钢丝绳静应力做了较详细的分析，指出钢丝绳在悬垂段与天轮切点为最大受力点。     

豆形截面钢丝辊模拉拔工艺数值模拟研究

采用二辊五道次辊模拉拔方法成形豆形截面钢丝.依据豆形截面钢丝形状的特殊性及AISI70号钢材的特性,设计了各道次孔型形状.其中第一、二、四、五道次的道次压缩率相等,辊子采用横辊摆放;第三道次的道次压缩率为0,该道次的辊子采用与横辊呈90°的立辊摆放.计算并设计出各道次辊模组成的孔型型腔的截面尺寸和形状,再利用Deform-3D模拟软件对五道次辊拉拔过程进行仿真模拟,分析了工件辊模拉拔过程的变形机理,并对辊模拉拔过程中工件的等效应力、等效应变、模具的载荷等进行了分析,同时选取特殊点进行应力应变比较.研究结果表明,通过辊模拉拔方法生产的豆形截面钢丝,其成形效果良好.