固体润滑剂对半金属摩擦材料性能的影响

半金属磨擦材料与金属对偶的磨擦起源于接触区附近的表面形变和粘着。各种固体润滑剂材料可在磨擦表面上生成牢固的、分子定向的转移膜，使磨擦表面的磨擦变为固体润滑剂之间的磨擦，从而降低其磨擦与磨损。研究表明，不同的固体润滑剂润滑效率不同，改性效果对温度的依赖主要与固体润滑剂本身的温度特性有关；当少量填充固体润滑剂时，对磨耗即有明显改善，而磨擦系数下降不大，但用量过多会使磨擦材料的磨擦系数下降过低，同时磨耗性能的改善也会下降；几种固体润滑剂复合使用会提高固体润滑剂改性效率。     

不同温度下金属氧化膜对灰磨损性能的影响

针对热态下飞灰磨损现象，用俄歇电子能谱仪（ＡＥＳ）测定了２０碳钢在２００～３５０℃范围内氧化膜的厚度变化，并用线性回归法得到了氧化膜厚度与表面温度之间的关系式，据此分析金属氧化膜厚度及性质对飞灰冲蚀磨损的影响．     

聚合膜的摩擦磨损性能

通过在四球摩擦磨损试验机和ＭＨＫ５００环块摩擦磨损机上的试验表明,在不同的润滑油中加入可聚合单体,可以有效降低金属表面的摩擦磨损,使润滑油的抗极压和抗疲劳性能都有显著提高·通过付立叶红外光谱仪分析表明,由于摩擦表面生成原位聚合膜,使摩擦系数和磨损量显著降低·     

半金属摩擦材料的摩擦磨损性能及磨屑形貌

采用D MS定速式摩擦试验机 ,测定 3种金属纤维 (钢纤维、黄铜纤维和紫铜纤维 )增强的半金属摩擦材料与灰铸铁在不同温度下滑动摩擦的摩擦磨损性能 ,并收集磨屑 ,借助SEM扫描电子显微镜 ,观察、分析磨屑的形貌 ,研究材料磨损的内在机制 .研究结果表明 :紫铜纤维增强的摩擦材料与灰铸铁间的摩擦因数最稳定 ,磨损率最低 ;低温时 ,3种材料的磨屑均比较细小 ,在少数大颗粒的表面可以观察到较深的划痕 ,有的带有明显的裂纹 ,说明该磨损主要由犁沟及微切削作用引起 ;高温时 ,磨屑多呈较大的块状或薄片状 ,这是粘结剂的高温分解和摩擦表面膜的热裂分解所致 ;对于铜纤维 (黄铜或紫铜 ) ,在摩擦过程中还会发生铜在对偶表面的涂抹现象 ,这也是影响其摩擦磨损性能的一个重要因素     

材料的摩擦磨损性能与摩擦学设计

本文通过对摩擦系数的实验测量,探讨了配对材料,载荷和滑动速度对其影响,分析了摩擦磨损的危害及对其研究的重要性和方法,阐述了摩擦学设计在机械零件和机械工程监测中的应用及其发展。     

石墨含量对风电机组用铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金技术制备风电机组用的铜基摩擦材料。研究在不同的摩擦速度下,石墨的含量对材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:材料的磨损率随着摩擦速度的增加而增加。随着石墨含量的增加,材料的磨损率增加,由于石墨破坏基体的连续性使得材料的强度降低,从而使材料的磨损率增加。材料的摩擦系数随着石墨含量的增加而降低,这是因为材料摩擦过程中摩擦表面形成具有润滑作用的摩擦膜。石墨含量为10%的材料具有较好的摩擦磨损性能。     

玻璃纤维增强酚醛基摩擦材料摩擦磨损性能研究

以丁氰橡胶改性酚醛树脂为基体,以经过表面处理的玻璃纤维的增强材料,研制出新型无石棉摩擦材料,其各项性能均达到汽车制动器衬片ＧＢ５７６３－８６的规定,可作为目前常用石棉摩擦材料的更新换代产品。     

二氧化硅颗粒形状对刹车材料摩擦性能的影响

本文研究了摩擦组元SiO_2颗粒形状对刹车材料摩擦性能的影响.试验证明类球形SiO_2颗粒对摩擦性能的影响最好.根据分子-机械摩擦理论原理,材料的摩擦系数与实际接触面积有关,而类球形SiO_2颗粒完整地镶嵌在基体内,起着耐磨、增加实际接触面积的作用,使材料具有优良的摩擦性能.     

汽车刹车材料台架试验数据分析

选择了２种配方的刹车材料,在惯性台架试验机上进行性能检测．作者依据２种摩擦材料的惯性台架试验,结合粘着理论,对摩擦材料的速度、压力相关性、衰退性能及摩擦稳定性等进行了较为系统的分析,认为摩擦材料制动力矩的提高,不能单纯依赖添加硬质材料,否则,易引起摩擦性能不稳定,出现制动不灵敏及刮伤对偶材料等不良现象．摩擦材料硬度适中,有利于综合性能的提高．     

汽车摩擦材料用增强纤维的研究现状与发展趋势

介绍了增强纤维的性能要求,详述了增强纤维的研究现状及发展趋势.     

润滑组元对铁基摩擦材料摩擦性能的影响

研究了润滑组元MoS_2、石墨、BN、PbO等对铁基摩擦材料摩擦性能的影响,也研究了摩擦系数与速度、压力、温度;磨损量与压力的关系以及摩擦系数的稳定性。并用润滑组元的结构特性解释了实验结果。     

树脂粘结剂含量对汽车摩擦材料性能的影响

选定国产改性酚醛树脂作为汽车摩擦材料树脂粘结剂基体,研究了不同树脂含量对材料机械性能和摩擦磨损性能的影响,并通过ＳＥＭ 和ＥＤＡＸ表观分析来确定摩擦材料中树脂粘结剂的最佳含量．研究结果表明：在所选定的６ ％ ～１４％ 树脂含量（质量分数）范围内,材料的冲击强度都能满足使用要求．树脂含量在１４％ 及其以上时,材料高温热衰退严重,导致摩擦因数下降,高温磨损加剧,磨损量上升;在树脂含量过高或过低时,材料将因粘结剂量过少或树脂高温分解导致粘结力下降,使增强纤维存在拔出现象,导致摩擦因数不稳定,材料磨损加剧．综合各项性能,得出：摩擦材料中基体树脂用量不宜太多,其含量以８％ ～１２ ％ 为佳,其中以８％ 为最佳．该结论在桑塔纳轿车无石棉盘式刹车片的研制中得到验证     

挤压铝型材出料系统垫板材料摩擦磨损试验

为了研究石墨，Ｋｅｖｌａｒ，Ｈａｋｏｐｌａｎ８５０，ＴｈｅｒｍｏｔｅｘＮｐ－０８６／１７，ＮＰ－０８６／１８，ＮＰ－０８６／１９与铝型材的摩擦副的摩擦磨损性能，在与工作条件相应的压力与温度下，用销盘试验机进行了摩擦、磨损试验研究，基于试验结果，讨论了不同材质垫板的摩擦磨损特点．     

聚四氟已烯基复合材料摩擦磨损机理的研究

在干摩擦状态下研究了纯聚四氟已烯及加入稀土元素后的摩擦磨损特性。结果表明在ＰＴＦＥ中加入适量的稀土元素后能降低ＰＴＦＥ的摩擦系数和磨损２量,且不会在对偶件上造成划伤,经过分析得知,对磨时稀土元素的晶粒细化作用是降低磨损量的主要原因。     

汽车摩擦材料树脂基体的选择

通过对５种不同树脂基体的热性能和以其为基体的摩擦材料的力学性能及摩擦磨损性能研究，得出如下结论：在所研究的树脂中，其热分解温度都较高．其中进口环氧改性树脂、国内吉林产酚醛树脂和浙江产腰果壳油改性酚醛树脂的热分解温度都超过５２０℃，且前二者在５００℃时热分解余重都超过７０％，说明这两类树脂热分解温度高，分解缓慢，是一种较理想的树脂基体材料．从冲击强度、三点弯曲性能、硬度等力学性能指标考虑，以上３种树脂基体也较优．从摩擦磨损性能看，进口漆树粉改性树脂及吉林产树脂有较高且稳定的摩擦因数、热衰退较小．综合各种性能指标，树脂粘结剂以国产酚醛树脂、进口环氧改性树脂和漆树粉改性树脂为佳．     

碳纤维─铜复合材料磨损性能研究

本文研究了碳纤维－铜复合材料在干摩擦状态下的磨损特性。着重研究了纤维取向、纤维含量、外加载荷的变化对复合材料磨损性能的影响、通过对磨痕扫描电镜的观察，探讨了复合材料的磨损机理。     

船用活塞环的离子软氮化及摩擦磨损特性

用离子软氮化工艺对船用活塞环进行了表面处理，测量了在不同条件下未经表面处理和表面经过离子软氮化处理的活塞环的磨损失重和摩擦系数，并对润滑油进行了光谱分析和铁谱分析．结果表明，在流体润滑和混合润滑状态，经离子软氮化处理的活塞环具有较高的耐磨性，且润滑性亦能得到改善，使缸套的磨损减小。     

不同醇类对含氮硼酸脂减摩抗磨性能的影响

合成６不同的含氮硼酸脂，并且利用四球机和摩擦磨损试验机考察了它们用作水基润滑添加剂的摩磨损性能；试验结果表明，由一元醇合成的含氮硼酸脂减摩抗性能优于多羟基醇的含氮硼酸脂，直链醇的含氮硼脂其性能优于同一成份的支链醇的含氮硼酸脂，对于直链一元醇的含氮硼酸脂，在水溶液中，其润滑性能随分子链增长而变差。