化学跑合剂对跑合效果的影响

在ＢＪ５２Ａ胶合试验机、ＪＰ－ＢＤ１５００型接触疲劳试验机和ＣＬ－１００齿轮试验机上考察了化学跑合剂的作用，并就其机理进行了探讨。结果表明：采用化学跑合剂跑合后，表面粗糙度明显降低；表面接触面积增大，可以实现１次满载快速跑合；与采用含磨料的跑合方法比较，化学跑合剂可以明显提高表面接触精度，减少裂纹源的发生和发展，使表面承载能力明显提高。当齿轮加工精度较低或高速、重载齿轮的硬齿面精加工存在困难时，可     

化学跑合对表面接触疲劳寿命的影响

化学跑合剂加速跑合过程已有一些文献报道，但在化学跑合对表面接触疲劳寿命的影响方面却还未见有关工作公开发表。因此，在总结齿轮跑合技术的基础上，借助于ＪＰ－ＢＤ１５００型接触疲劳试验机，对用化学跑合剂跑合后的试件表面接触疲劳寿命进行了试验研究。并就化学跑合提高表面抗疲劳磨损能力的原因作了考察、分析与探讨，进而提出了试件表面的接触模型，在给定的试验条件下，较软试件表面用化学跑合剂跑合后的接触疲劳寿命比用     

齿轮胶合的试验研究及其监测技术

目前，有关防止齿轮胶合的设计计算方法已经不少，然而都没有反映齿轮是怎样从正常运转状态骤然转入胶合的突发性，因而不能起到有效地防止胶合发生的作用。人们一般认为，对于同种“油－材料”组合，齿轮胶合温度是一个不随运转条件而变化的常数，针对这种情况，在可以动态加载的ＤＣＳ－１５０型齿轮试验台上进行了齿轮胶合的试验研究，并对齿面温度和磨损粒子进行了监测。结果表明，胶合的发生是以肉眼明显可见的齿面擦伤为先导；发生胶合时的齿面温度不是常数，转速、扭矩、运转方式和供油量等都对胶合的发生有重要影响，并以转速为主要影响因素；初期胶合发生后，齿面温升速率、磨损烈度指数、磨损粒子尺寸和试验台的噪声及振动等都明显增大，但齿轮仍然可以在增大扭矩的情况下继续工作。由此可见，监测初期胶合发生对于防止更加严重的胶合及至咬死具有至关重要的意义。铁谱分析表明，初期胶合发生时，磨损烈度指数在１．５×１０３－２．５×１０３的范围，磨损粒子的尺寸大多在６０－８０μｍ之间，因此，利用铁谱技术可以有效地监测齿轮初期胶合的发生。     

混合润滑下螺旋锥齿轮抗胶合能力分析

针对螺旋锥齿轮重载下热胶合失效问题,对螺旋锥齿轮在混合润滑条件下的摩擦热行为进行分析. 通过混合弹流润滑数值计算方法和基于有限元的热分析方法,综合考虑螺旋锥齿轮的表面粗糙度、载荷分担、速度矢量和真实接触几何等因素建立点接触混合润滑分析模型,计算啮合轨迹上的连续摩擦系数变化和摩擦热流率,采用有限元分析软件进行齿面热载荷的加载,考虑轮齿导热和齿面与环境的热对流,分析轮齿本体温度场分布和啮合过程中闪温变化. 根据齿面最大接触温度与国际标准ISO 6336-20中齿轮抗胶合能力计算方法进行比较分析. 结果表明:有限元热分析得到的齿面温度与ISO所得变化规律十分接近,其最大温度低于ISO标准计算温度,使用ISO标准计算出螺旋锥齿轮抗胶合安全系数小于有限元法. 在混合润滑下求解的齿面热流率和温度变化,并且考虑了齿轮热传导和热对流影响,从理论上来说有限元法更加符合实际工作情况. ISO方法在处理上述问题以及计算本体温度上仍有不足,但其在齿轮抗胶合能力校核上具有广泛的适用性,可考虑结合有限元热分析法解决传热问题同时进行抗胶合能力综合评价.      

GCr15轴承钢摩擦副的表面胶合失效研究

表面胶合失效是高速重载条件下滑动摩擦副的重要失效形式，尽管人们已对其进行了不少研究，然而不仅由于机理复杂，至今尚无公认的合理计算方法，而且由于试验条件和试验过程不同，有些试验结果是相互矛盾的。在影响表面胶合失效的诸多因素中，表面粗糙度和相对滑动速度都非常重要，因此，利用改装的ＭＨＫ５００型环。块磨损试验机在纯矿物油润滑下对ＧＣｒ１５轴承钢同材质摩擦副的表面胶合失效进行了试验研究，集中考察了表面粗糙度和相对滑动速度的影响，结果表明，摩擦副的抗胶合能力是随着相对滑动速度的提高而下降；摩擦副的表面粗糙度存在一个最佳值，其在此粗糙度下的抗胶合能力最强，而当提高或降低表面粗糙度时，摩擦副的抗胶合能力都下降。根据所获试验结果对文献报道的几种表面胶合失效理论模型的适用性作了详细分析，发现这些都不能解释本试验中所发生的各种胶合失效现象。因此，按照“发生塑性变形的微凸体之密度高到足以连成大片时就可能发生表面胶合失效”的设想，提出了一种新的表面胶合失效模型─—表面宏观塑变模型，认为表面胶合失效是摩擦副表面发生宏观塑性变形的结果．     

TiN涂层的径向微动行为

对ＧＣｒ１５／４５＃钢和ＧＣｒ１５／离子镀ＴｉＮ涂层的４５钢摩擦副进行了径向微动试验,试验的最大载荷从２００Ｎ到８００Ｎ,循环次数为１０＾５。摩擦磨损试验结果表明,ＴｉＮ涂层的抗塑性变形能力和抗么向微动损伤能力比基体好,ＳＥＭ分析表明,ＴｉＮ涂层的磨屑呈现剥层特征钢试样表现出粘着现象。     

冲击载荷下Al2O3磨料对齿轮磨损行为的作用机理研究

为了探究大型风电齿轮受冲击载荷在三体磨料磨损状态下的磨损特征与演变机理，需对初始磨粒混入的45钢斜齿轮磨损特征与运行状态进行分析研究.试验从齿轮磨损量、齿面磨损形貌分析、油液磨粒分析和振动分析4个方面进行磨损机理研究.利用磁粉制动器施加冲击载荷来模拟实际工况，使用颗粒计数器、单联式铁谱仪和扫描电子显微镜对油样磨粒和齿轮齿面损伤形貌进行观测.结果表明：初始硬质颗粒加速齿轮齿面磨损，导致齿轮提前进入剧烈磨损阶段，并引起齿面发生严重损伤，产生磨粒尺寸较大；对斜齿轮施加冲击载荷的加载方式加剧了磨粒磨损并扩大了应力集中，使得表面大磨粒脱落，齿宽降低，从而导致齿轮断裂失效.研究聚焦风电齿轮在风沙环境下易发生磨粒磨损的异常工况，研究结果将为改善风电齿轮在此类异常工况下的磨损状态，提供理论依据.     

Fe—Ni—P合金镀层与几种材料配副在边界润滑下的摩擦学特性

研究了Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层与４５＃钢，ＧＣｒ１５轴承钢，ＱＳｎ６．５－０．４磷锡青铜，１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢，Ｃｒ猎层或Ｎｉ－Ｐ镀层分别组成摩擦副时在边界润滑下的摩擦磨损性能。结果表明：在给定的试验条件下，Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ奥氏体不锈钢组成摩擦副对摩 时容易产生粘着，磨损量和摩擦因数都比较高，而且配副材料的抗擦伤临界载荷也很低，以Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层分别以其它５种     

SUS304奥氏体不锈钢摩擦跑和阶段的摩擦表面层演变及其对摩擦行为的影响

跑合阶段材料的形变过程与组织变化对材料的摩擦行为有重要影响.试验以SUS304奥氏体不锈钢和WCCo硬质合金球为对摩副,采用50 N载荷进行干摩擦试验,对跑合初期磨痕表面粗糙度、氧含量、硬度、形貌、物相以及磨痕截面硬度等分布进行了观察与测量.结果显示:摩擦的最初4个周次,SUS304不锈钢表层发生剧烈的马氏体相变以及塑性变形,导致磨痕表面迅速粗化并生成磨屑,这对随后SUS304不锈钢跑合阶段的摩擦行为产生了重要影响.在后续的摩擦过程中,SUS304不锈钢表层和亚表层组织逐渐演化,形成较为稳定的结构,使得摩擦过程进入稳态.     

某差速器齿轮的动态接触仿真与疲劳分析

为分析差速器齿轮的疲劳寿命,运用动态有限元与试验相结合的方法,研究了锥齿轮在啮合过程中的应力分布以及疲劳强度。首先基于CATIA软件对差速器的半轴齿轮、行星齿轮进行了参数化建模,并采用动态有限元法模拟了齿轮副在最大扭矩工况下的动态接触;再根据有限元强度分析结果,将最大接触应力作为静载输入,运用疲劳分析软件对齿轮副的接触疲劳性能进行计算;最后进行了差速器齿轮副的台架试验,并将仿真结果与台架试验进行了对比。结果表明:齿面最大接触应力产生于节圆附近,齿轮间的最大接触应力为1309MPa;半轴齿轮在90%存活率下的疲劳寿命为3.394×106;仿真结果与台架试验具有较好的一致性,齿轮满足疲劳寿命要求。将动态有限元和疲劳寿命分析方法相结合可以有效预测差速器齿轮疲劳寿命。     

几种内燃机磨合油的摩擦学性能评价及在缸套和活塞环摩擦副上的应用

在分析内燃机缸套和活塞环摩擦副的运行环境和运行机制的基础上,针对内燃机频繁出现的缸套和活塞环摩擦副擦伤现象,研制出了2种内燃机磨合油,在四球摩擦磨损试验机上评价了其磨合效果,采用扫描电子显微镜对磨合表面进行了形貌观察,并通过热分析考察了其热稳定性和热氧化安定性,结果表明,在物理化学指标符合内燃机油的前提条件下,所研制的2种磨合油的承载和抗磨能力较高,经其磨合后的缸套-活塞环表面光滑,磨合效果良好,两种磨合油的热稳定性和热氧化安定性亦较坑,是潜在的优良的内燃机磨合油。     

摩擦学故障种类诊断的D-S信息融合研究

利用光谱油料分析,铁谱监测,红外光谱分析等,对８ＮＶＤ８Ａ－Ｎｕ型柴油机进行了现场运行油液监测试验,根据试验结果和收集到的应用实例,总结了缸套活塞组的划伤,拉缸和腐蚀,轴承的擦伤,烧损,剥落和腐蚀,齿轮的点蚀,胶合和剥离等摩擦学故障种类及其油液监测的信息描述,利用领域专家经验给出了Ｄ－Ｓ证据组合理论的基本概率分配函数,确定了每种油液监测方法对上述摩擦学故障的支持程度,以柴油机缸套活塞组的“拉缸”故     

两种磷氮类添加剂的极压抗磨机理研究

合成了磷酸胺盐和膦酸胺盐极压抗磨添加剂,在防锈和防腐性合格的基础上,在四球摩擦磨损试验机上进行了承载能力试验,并与硫化异丁烯、二烷基二硫代磷酸锌和磷酸三甲酚酯进行了抗磨减摩性能对比试验,同时通过对磨痕进行Ｘ射线光电子能谱分析,探讨了磷和膦酸胺盐添加剂的极压抗磨作用机理。结果显示：２种磷和膦酸胺盐极压抗磨添加剂的承载能力优于常用的含硫添加剂;其摩擦系数处于０．０５～０．０６之间,大大低于对比添加剂的摩擦系数。ＸＰＳ分析结果表明,在磨痕表面Ｐ元素以磷酸铁或亚磷酸铁以及磷化物的吸附形式存在,并起到极压抗磨和减摩作用;Ｎ元素存在形式非常复杂,可能是以吸附形式存在。     

磨石磨损分形预测研究

磨合是新机器投入正常运行前所必须经历的一个过程。合理的磨合可防止机器在早期发生咬合,从而极大地延长其使用寿命,基于磨损表面的分形表征,经典接触理论和磨损理论,建立了磨合磨损预测分形模型,以铜合金销和４５＃钢盘试样组成摩擦副,在销－盘摩擦磨损试验机上进行了磨合试验。研究结果表明,基于所建立的模型的磨损率预测结果与试验结果基本吻合。     

外加极化电位对双相不锈钢在硫酸介质中腐蚀磨损行为及摩擦性能的影响

利用专门设计制造的腐蚀磨损试验机，对在不同极化电位下双相不锈钢于硫酸介质中的腐蚀磨损行为和摩擦性能进行了试验研究，并且借助于扫描电子显微镜等对试样的磨损表面作了观察与分析．结果表明：采用适当的阴极保护可以有效地降低双相不锈钢的腐蚀磨损率；在钝化电位下的腐蚀磨损率比在自然电位和阴极保护电位下的都高；外加极化电位在阴极保护电位区或与动态腐蚀电位相当时，摩擦系数比自然电位下的低；钝化区的摩擦系数比自然电位下的高，可见此时钝化膜的减摩性能差；在钝化电位下当载荷高于１１．７Ｎ时，双相不锈钢的表面钝化膜遭受严重破坏     

一种磷氮类添加剂作为新型极压抗磨剂的研究

合成了烷氧基磷酸盐,并与硫化异丁烯对比,考察了其作为500SN添加剂的极压抗磨性和热稳定性.结果表明,其极压抗磨性和热稳定性优于硫化异丁烯;以烷氧基磷酸盐为主剂配制的齿轮油极压抗磨性超过了国内外同类油品     

服役导线的力学性能退化研究

为更清楚地了解阳江35kV服役导线的运行状态,从分析导线断线原因出发,通过对老旧导线的单丝断裂强度、弹性模量、应力应变曲线、拉断力、抗拉强度等综合指标的测试与分析,研究服役导线的力学性能,由试验结果得出:35kV老旧导线钢芯的直径变化对于架空导线的外径变化有直接的影响,老旧导线的铝线直径变化较小,其外径增大1.67%~4.24%;钢单线的拉断应力仍能达到标准中规定值的106%,且伸长率也满足要求;部分铝线的抗拉强度低于95%;绞线拉断力仍能达到95%的计算拉断力。但是相同规格下的老旧导线的抗拉强度比新导线的抗拉强度低2%~18%。结果表明:阳江地区服役三十年以上的老旧导线在力学性能上仍能继续承载。     

基于ASME应变限制准则的小冲杆试验等效断裂应变

为更清楚地了解阳江35kV服役导线的运行状态,从分析导线断线原因出发,通过对老旧导线的单丝断裂强度、弹性模量、应力应变曲线、拉断力、抗拉强度等综合指标的测试与分析,研究服役导线的力学性能,由试验结果得出：35kV老旧导线钢芯的直径变化对于架空导线的外径变化有直接的影响,老旧导线的铝线直径变化较小,其外径增大1.67％~4.24％;钢单线的拉断应力仍能达到标准中规定值的106%,且伸长率也满足要求;部分铝线的抗拉强度低于95%;绞线拉断力仍能达到95%的计算拉断力。但是相同规格下的老旧导线的抗拉强度比新导线的抗拉强度低2%~18%。结果表明：阳江地区服役三十年以上的老旧导线在力学性能上仍能继续承载。