机床主传动系统优化设计

系统地分析了机床主传动系统方案决策的优化设计 ,从图论理论出发 ,运用分级模块式设计方法 ,提出了一种优化机床主传动设计方案的新方法 ,可提高设计精度、缩短设计周期。     

机床主传动系统计算机辅助设计

为了更好更快地进行机床主传动系统设计,本文设计编写了应用于微机上的机床主传动系统计算机辅助设计软件。按照机床主传动系统设计要求,输入参数后,自动实现确定系统转速、传动方案,生成系统结构网、结构式,绘出转速图,确定各级齿数,绘制传动系统图。     

机床主传动系统优化设计的一种新方法

根据设计转速图的已知条件，把结构式化成两个列向量，将各传动组的传动比、 变速范围和各级转速用最小传动比表示；引用接触强度理论，将机床传动系统中各传 动轴间的中心距化成各传动组最小传动比函数；以中心距之和最小为目标函数，各传 动组最小传动比为设计变量进行优化，得最优转速图；采用改进的Ｈｏｏｋｅ－Ｊｅｅｖｅｓ法 通用程序，运算速度快，通用性好。     

通用机床主传动系统的计算机辅助设计

本文以基本传动机构来组成通用机床主传动系统,编制了人机对话型的通用机床主传动系统的CAD程序。程序可满足多种特殊要求;可由设计人员按照以轴距和为最小的目标,或以最大线速度和为最小的目标,或兼顾这两者的多目标,进行优化设计。本文以铣床为例进行了应用设计,运用多目标进行优化设计,其结果与现有X62W进行对比,轴距和缩小了9.03％,最大线速度和缩小了17.55％。     

机床主传动系统优化设计

本文对通用机床主传动系统优化设计进行了初步的研究和探讨。采用内惩罚函数法把有约束问题化为无约束问题处理，用变尺度法（Ｄ、Ｆ、Ｐ）优化机床主传动系统的参数。即在满足约束条件下，使目标函数达到极小值，以确定最优的主传动系统的设计参数：传动比、传动轴转速、传动轴直径、齿轮齿数、模数和分度圆直径等。 为使目标函数达到极小值，作者采用了扩大约束边界的方法，并用原约束函数加以监视。以减少目标函数的计算极小值和实际极小值的误差，提高了优化的效果。 采用内惩罚函数法（内点法），要求初始点必须在可行域内。为此，本程序设有计算机自动寻找可行起始点。     

齿轮传动系统设计的优化理论——机床主传动系统优化设计

本文从探讨机床主传动系统优化设计出发提出了齿轮传动系统设计的优化理论。目前,普遍采用的以“转速图”为工具设计齿轮传动系统(或机床主传动系统)的方法,不易拟定出较理想的方案,本文在用矩阵法探讨主传动系统的传动比分配规律的基础上,提出最少传动副数的概念和最佳传动比的概念,并从系统优化的角度考虑建立了数学模型,总结出新的设计方法,即优化设计法。     

通用机床主传动系统优化设计

本文对通用机床各种类型的主传动系统优化设计进行了研究，编制了主传动系统优化设计的通用程序；建立的主传动系统数学模型和算法具有通用性、实用性和先进性。     

机床主传动系统能量传输数学模型

本文针对现有研究的不足,首次从机床电机和机械传动系统一体化的角度出发,在考虑机床运行中多种能量损耗并存的情况下,以机电系统和各传动环节的能量流程为基础,建立了机床主传动系统的能量传输数学模型;从而为机床能量传输规律的揭示、机床节能途径的探索以及机床能量信息监控技术的研究建立了基础。     

车床主传动系统的优化设计

机床变速箱的优化设计,是在已选定的传动方案的基础上,选择合理的设计变量,建立不等式约束、等式约束和目标函数,最后选用最合理的优化方法,上机计算.本文追求的目标函数为各轴中心距之和最小,使用SuMT法,上机计算10～20分钟,优化结果比常规设计所得中心距之和少10%以上。     

金属切削机床主传动系统计算机辅助设计

本文试图应用计算机辅助设计技术设计机床齿轮变速主传动系统。所研制的计算机程序由两部分组成:(一)机床齿轮变速箱的优化设计,采用直观的启发方法求解咨种复杂的齿轮箱设计问题;(二)交互式绘制传动系统图的图形软件。     

插齿机主传动机构的运动学仿真与优化设计

应用虚拟样机技术和机械系统动力学仿真分析软件ADAMS建立了两种插齿机（瓦特型六杆机构）主传动机构的模型,对两者进行了运动学仿真,以插齿刀在工作区间速度平稳性为目标,分别对两个模型进行了优化设计,阐明了ADAMS对插齿机主传动机构进行运动学仿真及优化的优点,并分析和比较了两种模型的性能特点．     

基于功能危险分析的数控机床主传动系统故障树分析

针对数控机床主传动系统故障树分析中顶事件选择片面的问题,指出进行功能危险分析为顶事件的选择提供技术和理论依据,即以功能危险分析的输出作为故障树分析的输入建立故障树.采用上行法对故障树求最小割集并进行分析,确定出系统的薄弱环节,验证了应用功能危险分析技术确定故障树顶事件的有效性.     

基于灰色聚类的金属切削机床主传动常规变速系统优化设计

在设计机床的主传动常规变速系统时,首先利用传统优化设计方法求出理想解和多个合理解,然后再把其作为一个灰色系统,利用灰色系统理论中的灰色聚类方法,对多个合理解按满意程度进行排列,其结果可为普通机床的设计、开发提供理论依据.     

机床主轴的模糊可靠性优化设计

针对机床主轴常规优化设计不考虑设计参数的随机性和模糊性 ,提出将模糊可靠性引入到主轴的优化设计中 ,在常规优化设计的基础上建立了机床主轴模糊可靠性优化设计的数学模型。     

盾构机主驱动密封维修改造关键技术

为解决土压平衡盾构机在掘进过程中容易出现主驱动密封失效,造成盾构机主轴承损坏的难题。通过理论分析和现场测试相结合的方法,介绍了主驱动密封的工作原理,分析了主驱动密封损坏的原因。认为:VD密封采用粘结方式安装,容易造成应力集中发生断裂,唇形密封和密封衬套采用丁晴橡胶的材质,在高温条件下极易造成磨损失效;提出了改造方案:将密封材质改为耐高温、抗疲劳的含氯的合成橡胶,VD密封采用压板方式,使密封与壳体的结合更加可靠,避免了密封局部受力不均导致的断裂失效。通过后续实体工程的应用检测,再没有出现过密封损坏事故,达到了密封改造技术研究的预期效果。结果表明:密封材质、安装方式及密封油脂是影响主驱动密封工作状态的关键因素,在盾构机的选型设计过程中应引起高度重视。     

基于MATLAB优化工具箱的机床主轴优化设计

基于现代机械优化设计理论,建立了以数控机床主轴的体积最小为目标函数的优化数学模型。运用MATLAB优化工具箱对机床主轴进行优化设计,使主轴的设计在保证其强度、刚度的前提下达到体积最小的优化要求。缩短了机床主轴的设计周期,提高了设计效率,从而降低了主轴生产成本。通过对优化结果的研究和分析,表明该设计方法简单、实用、效率高,机床主轴参数优化的结果合理、可靠。     

基于PI系统的现代机床设计研究

我国机床工业设计与国际品牌相比较,机床品牌形象缺乏设计引导,产品外观不能充分反映其内在品质,需要塑造品牌形象,突出品牌基因,而现代机床PI系统的构建是重要的环节和系统工程。文章以研球机产品系列化设计为例,从产品识别系统的角度,初步研究了现代机床PI系统的构建,归纳机床设计基因特质的方法,并成功应用到产品系列其他型号机床中,总结了高效设计方法及流程。     

大型轧机主传动系统在线监测研究

介绍了一套用于大型轧机主传动的在线监测系统，该系统对扭矩采用间接监测法，既达到了监测扭矩的目的，又避开了轧机恶劣的工作环境，其中的剩余寿命预测有助于实现基于状态的预测性维修，这对保证轧机运行的安全性和可靠性，避免灾难性事故发生，减少停机损失，具有指导作用。     

热轧机主传动系统疲劳设计负荷选取原则与方法

热轧机主传动系统咬钢时受到强大的冲击扭矩作用,每年的冲击次数达105～106次,因此应以咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱作为主传动系统的疲劳设计负荷。通过抽象简化,建立主传动系统的动力学模型并进行动力学仿真,计算出扭矩放大系数TAF。对于新设计的轧机,可按产品大纲通过理论公式计算出轧制各产品时的稳态轧制力矩;对于现有轧机,可以通过监测轧机主电动机的电流或功率来得到稳态轧制力矩载荷谱。将各稳态轧制力矩分别乘以扭矩放大系数TAF,就得到轧机咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱。采用累积损伤理论,再计及低于受力零件材料疲劳极限的循环应力对疲劳裂纹扩展的影响,按此进行疲劳设计,就能保证轧机主传动系统在预期寿命内安全工作。