Fe2O3／SO4^2—固体超强酸催化剂制备工艺的改进

改进了常用的制备Fe2O3/SO4^2-固体超强酸催化剂的方法。并以乙酸／正丁醇的酯化反应对催化剂的活性进行了测试，得到了制备工艺条件对催化剂活性的影响规律。同时证实了使用改进的制备工艺过程，所得 催化剂稳定性好，寿命长，酯收率能达到83．85％以上，并且催化剂的抗毒能力增强。     

SO4^2—／ZrO2—Al2O3催化合成邻苯二甲酸二辛酯（DOP）

采用把ZrO2附载在AL2O3表面较共沉淀能制得的SO4^2-/ZrO2-Al2O3催化剂具有更好的催化活性，经催化合成DOP实验，酯化率在99％以上，选择性为96－98％，SEM、XRD及IR分析表明，SO4^2-/ZrO2-Al2O3具有固体超强酸的光谱特征，呈一定晶态的催化剂较无定形催化剂催化活性更好。     

微波辐射固体超强酸SO42-/TiO2-ZrO2催化合成乙酸异戊酯

采用微波辐射技术和无溶剂、无无机载体的干反应技术相结合的方法，以自制的固体超强酸SO4^2-/TiO2,SO4^2-/TiO2/La^3 ,SO4^2-/TiO2-ZrO2为催化剂直接辐射合成乙酸异戊酯。结果表明：固体超强酸SOr^2-/TIO2-ZrO2对此反应的催化活性最好。反应条件为：乙酸酐0．12mol，异戊醇0．1mol，催化剂SO4^2-/TiO2-ZrO20.5g,微波功率350w，间歇辐射时间6min，产率为90．6％。     

固体超强酸S2O2-8 /ZrO2-Al2O3催化合成丙酸苄酯的研究

用固体超强酸S2O8^2-/ZrO2-Al2O3催化苯甲醇与丙酸的酯化反应合成了丙酸苄酯，实验结果表明，S2O8^2-/ZrO2-Al2O3具有较高的催化活性，考察了苯甲醇与丙酸摩尔比、催化剂用量，反应温度，反应时间，带水剂环己烷用量对酯收率的影响，在典型反应条件下（苯甲醇与丙酸摩尔比＝1．2：1，1．0g催化剂/0.33mol丙酸、反应温度160℃，反应时间3．0h和10ml环己烷），丙酸苄酯的收率可以达到86．6％，该催化剂易于回收且可重复使用，具有良好的活性稳定性。     

固体超强酸TiO2/SO42-催化合成醋酸正丁酯的研究

以固体超强酸TiO2/SO4^2-为催化剂，冰醋酸和正丁醇为原料合成醋酸正丁酯。考察了醇酸化，催化剂酸度，催化剂用量，反应时间，反应温度对酯化产率的影响，实验结果表明，在冰醋酸用量为0.1mol情况下，用固体超强酸TiO2/SO4^2-为催化剂，催化剂用量为0.80g，醇酸摩尔比为3，反应时间为3h，反应温度为120－125℃是最适宜的反应条件，酯产率可达到93.21%，实验结果较佳。     

S2O8^2-／TiO2-SiO2催化合成柠檬酸三丁酯

以固体超强酸S2O8^2-／TiO2-SiO2为催化剂合成柠檬酸三丁酯，考察了醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间、反应温度及催化剂重复使用对酯化反应的影响。结果表明酯化反应的最佳条件为：酸醇摩尔比为1：5．4，催化剂用量为反应物总质量的0．94％，反应时间为6小时，反应温度为130℃，此条件下酯化率可达93．4％。该催化剂具有制备简便，与产品分离容易，不易腐蚀设备，重复使用后仍保留良好的活性等优点。     

MxOy/SO42-类固体超强酸催化剂的改性研究概况

从改进制备方法，引入多种金属组分及新物质等方面介绍了改性MxOy/SO4^2-类团体超强酸催化剂的各种方法，经过改性后可以改善催化剂的催化性能。     

固体超强酸SO2-4/Fe2O3催化N,N-二乙氨基乙醇与含芳香环的羧酸的酯化反应

用固体超强酸SO4^2-／Fe2O3催化N，N-二乙氨基乙醇与9个含芳香环羧酸的酯化反应．合成了9个相应的酯，产率在75％～95．6％之间．讨论了不同的固体超强酸及催化剂用量，溶剂和反应温度．反应时间等因素对酯化产率．的影响．实验结果表明：当催化剂用量占反应物总量的3．4％～3．8％．溶剂为二甲苯．反应温度140℃，反应时间6h的条件下．酯化产率最高．     

SO24-/TiO2固体超强酸催化合成冰片的研究

研究了SO4^2-/TiO2固体超强酸催化α－蒎烯酯化－皂化法合成冰片，冰片产率大于45％，正龙脑含量＞97％，酯化反应条件：催化剂用量为α－蒎烯质量的1％，90－110℃，7h；皂化反应条件：80℃，3h。     

纳米固体超强酸SO42-/Fe2O3催化合成没食子酸正丁酯的研究

以FeCl3盐溶液为原料制备了纳米固体超强酸催化剂SO42-/Fe2O3,透射电镜(TEM)测定结果表明粒径约100nm,探讨了催化剂焙烧温度、焙烧时间对催化剂性能的影响.以纳米固体超强酸SO42-/Fe2O3为催化剂,由没食子酸与正丁醇直接酯化合成没食子酸正丁酯.通过正交实验研究了影响没食子酸正丁酯产率的主要因素,得到最优实验条件为:醇酸物质的量比为6/1,催化剂用量为反应物总质量的3%,反应时间为2h.其中反应时间为主要影响因素.     

纳米固体超强酸SO_4~(2-)/Fe_2O_3催化合成乙酸异戊酯

合成了纳米固体超强酸 ,考察了该催化剂在乙酸异戊酯合成的催化活性 ,并与非纳米的SO2 - 4/TiO2 ,SO2 - 4/ZrO2 ,SO2 - 4/Fe2 O3,浓H2 SO4 催化剂进行了比较 ,同时对酯化反应的影响因素诸如催化剂的制备、用量及反应时间进行了研究。     

稀土掺杂纳米固体超强酸SO42-/SnO2-Eu2O3催化合成十六烷酸乙酯的研究

目的 研究稀土掺杂纳米固体超强酸SO42-/SnO2-Eu2 O3催化剂对合成十六烷酸乙酯的影响,确定最佳反应条件.方法 利用溶胶-凝胶法及改性技术制备稀土掺杂纳米固体超强酸SO42-/SnO2-Eu2O3催化剂,并用单因素法研究催化剂的最适宜制备条件;采用正交试验来确定十六烷酸乙酯催化合成的最佳条件.同时利用熔点、红外光谱等手段对产品进行物性和结构表征.结果 Eu2O3的添加量为1.5％（指Eu2O3占SO42--/SnO2的摩尔分数）,硫酸浸渍液的浓度为2.0 mol/L,焙烧温度为500℃,焙烧时间为2.5h条件下,制备出的SO42--/SnO2-Eu2O3催化剂具有最好的催化活性.通过正交实验确定的酯化反应优化条件是：在80～85℃的回流反应温度下,醇酸摩尔比为5.0：1.0,催化剂用量为反应物总质量的5.0％,反应时间4.0h,十六烷酸乙酯的酯化率可达97.0％以上.各种分析结果一致表明,催化合成所得之物与十六烷酸乙酯标准相符合.结论 该催化刑具有良好的催化活性和重复使用性,反应条件温和,方法简便,酯化率高,具有很好的工业化应用价值.     

固体超强酸TiO2/SO2-4催化合成己酸异戊酯

研究了以固体超强酸TiO2/SO2-4为催化剂,己酸和异戊醇为原料合成己酸异戊酯,并考察了影响反应的因素.结果表明,醇酸比为1.8:1,催化剂用量为2.0g,带水剂甲苯为15mL,反应时间为2.0h,反应温度110～140℃是最适宜的反应条件,酯化率达97.8%.     

固体超强酸SO42-/TiO2催化合成苹果酸二异戊酯的研究

以固体超强酸SO42-/TiO2为催化剂催化合成苹果酸二异戊酯,确定了苹果酸与异戊醇的酯化合成条件.实验结果表明:酸醇比为1:5(苹果酸0.03mol),催化剂用量为0.50g,反应时间为3.5h,带水剂苯为3ml,酯化率可达93.43%.     

SO42-/TiO2-SnO2固体超强酸催化合成乙氧喹的研究

以对氨基苯乙醚和丙酮为原料在SO4^2-/TiO2-SnO2固体超强酸催化作用下,通过Michael加成合成了乙氧喹啉;并分别采用固定床、常压流动床、高压流动床对其合成工艺、反应条件进行了研究和探讨．实验结果表明：采用较高压力下的流动床催化在反应温度为200℃,反应时间为10h,催化剂的用量为5％条件下催化效果较好,最高催化产率为48．8％．该合成工艺应用固体超强酸催化剂具有较高的催化活性、催化速率快、化学稳定性好、无环境污染,是工业生产乙氧喹较理想方法,具有良好的工业生产前景．     

柠檬酸三丁酯的合成研究

以柠檬酸和正丁醇为原料,对甲苯磺酸为催化剂合成无毒增塑剂柠檬酸三丁酯(TBC).探讨了酸醇物质的量比、催化剂用量、反应时间、反应温度、带水剂等对反应的影响,并对催化剂进行了重复利用研究,产品经气相色谱和红外光谱分析.确定的最佳工艺条件为:酸醇物质的量比为1∶4,催化剂用量为柠檬酸质量的3%,反应时间4 h,产率达96.3%.     

纳米CeO2催化合成无毒增塑剂柠檬酸三丁酯

以柠檬酸和正丁醇为原料,以纳米CeO2为催化剂催化合成无毒增塑剂柠檬酸三丁酯.探讨了催化剂用量、酸醇物质的量比、反应时间、反应温度对反应结果的影响,对合成的产品进行了红外光谱分析.实验结果表明,纳米CeO2催化合成柠檬酸三丁酯的最佳条件为n(柠檬酸):n(正丁醇)=1:4.5,催化剂用量为柠檬酸质量的2.0%,反应时间为3.5h,反应温度为106-140℃,酯化率可达93.47%,产品纯度＞98.8%.     

固体超强酸TiO2/SO42-催化合成乳酸异戊酯

研究了以TiO2/SO42-固体超强酸催化乳酸与异戊醇合成乳酸异戊酯的反应,探讨了催化剂制备条件,原料配比,反应时间,催化剂用量等工艺对酯化率的影响.     

S2O82-/TiO2-SiO2催化合成柠檬酸三丁酯

以固体超强酸SQ2-/TiO2-SiO2为催化剂合成柠檬酸三丁酯,考察了醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间、反应温度及催化剂重复使用对酯化反应的影响.结果表明酯化反应的最佳条件为酸醇摩尔比为15.4,催化剂用量为反应物总质量的0.94%,反应时间为6小时,反应温度为130℃,此条件下酯化率可达93.4%.该催化剂具有制备简便,与产品分离容易,不易腐蚀设备,重复使用后仍保留良好的活性等优点.