由生石油焦制取无粘结剂碳石墨材料的研究

生石油针状焦经４８小时三磨成〈５μｍ的细粉后，具有良好的自粘结性能和烧结性能，不用添加粘结剂夺型烧结即可制得高强高密碳石墨材料，研磨时间对粉末的形态、石墨化性能和烧结性能有重要影响。     

无粘结剂C／C复合材料的原位烧结工艺研究

对无粘结剂C/C复合材料而言，烧结是整个制备工艺过程中最为关键的一个环节，烧结制度是否合理直接影响制品的最终质量和性能，对此，分析了影响制品最终质量和性能的主要原因，进行了常压烧结和气压烧结两种工艺制度的比较研究，试验表明：在300-700℃之间保持（0.7-1.7)℃/min(即（40-100）℃/h)的慢升温速率加压烧结，可获得性能优良的无粘结剂C/C复合材料。     

浸渍工艺对陶/炭复合材料抗氧化性能的影响

采用不同浸渍工艺制取陶／炭复合材料,研究浸渍量与浸渍时间的关系,常压浸渍、真空浸渍、加压浸渍及真空加压浸渍工艺对陶／炭复合材料抗氧化性能的影响,并对影响抗氧化性能的因素进行分析·研究结果表明:采用真空加压浸渍工艺为最佳工艺,形成的陶瓷量大,陶瓷层厚,可大幅度提高复合材料的抗氧化性能·     

预氧丝原位炭化无粘结剂C／C复合材料工程研究

从简化工艺、降低成本的目的出发,研究了以生石油焦为基体材料,以廉 ＰＡＮ－ＯＦ（聚丙烯腈预氧丝）代替ＣＦ作为增强纤维,不加粘结剂直接成型再原位炭化制备高性能Ｃ／Ｃ复合材料的可行性。实验表明,这种新工艺具有原材料便宜,工艺流程短操作简单等特点,有大幅度降低Ｃ／Ｃ复合材料制造成本的潜力。     

预氧丝原位炭化无粘结剂C/C复合材料氧化动力学研究

采用恒温热重法测定了在空气中,０．１ＭＰａ,６７３Ｋ到９７３Ｋ下预氧丝（即预氧化聚丙烯腈纤维）原位炭化无粘结剂Ｃ／Ｃ复合的氧化失重率;并利用扫描电镜分析了这种复合材料氧化前后的结构,氧化动力学测定结果表明：该材料在氧化开始时,其氧化速率随时间的增长而增大,然后随时间的延长而减小,并趋向恒定,研究表明：该材料中预氧丝与基体炭界面结合处是空气中氧的扩散通道,杂质为空气中氧的吸附起到了有附活性中心的催化     

无粘结剂C/C复合材料的原位烧结工艺研究

对无粘结剂C/C复合材料而言 ,烧结是整个制备工艺过程中最为关键的一个环节 ,烧结制度是否合理直接影响制品的最终质量和性能 .对此 ,分析了影响制品最终质量和性能的主要原因 ,进行了常压烧结和气压烧结两种工艺制度的比较研究 .试验表明 :在 30 0～ 70 0℃之间保持 (0 .7～ 1.7)℃ /min(即 (4 0～ 10 0 )℃ /h)的慢升温速率加压烧结 ,可以获得性能优良的无粘结剂C/C复合材料     

浸渍硼化物制取陶/炭复合材料的研究

选择以硼化物为成分的浸渍液制取陶／炭复合材料并对浸渍液进行了优选,测定了材料的物理性能对陶瓷层的形态进行了电子探针分析·用此方法处理了电炉炼钢用石墨电极并在钢厂进行了考核·对硼化物浸渍制取陶／炭复合材料的抗氧化机理进行了探讨·研究结果表明,炭材料经优选硼化处理后其氧化起始温度可以提高到１１７７Ｋ,经浸渍后的石墨电极在钢厂应用可使其消耗降低１２％·     

粘结剂对C/C复合材料 抗氧化涂层性能的影响

通过对几种粘结剂对飞机刹车副用C/C复合材料抗氧化涂层的抗氧化性能的影响规律及其作用机理的研究,发现不同的粘结剂对涂层最终抗氧化性能有很大的影响,其中以硅溶胶及磷酸盐为粘结剂的涂层具有良好的抗氧化性能,二者各自在一定温度范围内有最佳的抗氧化效果．在900℃,4h静态氧化试验时最佳抗氧化效果是以硅溶胶作为粘结剂的试样,样品失重率不超过1%(质量分数);而在700℃,4h时以磷酸盐为粘结剂的试样,其静态氧化失重率不超过0.37%(质量分数);在试验中涂层保持完整,表明涂层具有较好的抗热震性能．     

碳陶瓷复合材料抗氧化性能研究

将ＳｉＣ、Ｂ４Ｃ等碳化物陶瓷粉末与碳粉混合，采用热压烧结工艺制备碳陶瓷复合材料。对碳质量分数ｗＣ分别为０．１，０．２，０．３，０．４，０．５的５种碳陶瓷复合材料，在８００℃、１０００℃和１３００℃高温空气中的氧化性能进行了研究。结果表明，碳陶瓷复合材料在ｗＣ＜０．２时，抗氧化性很好；在ｗＣ＞０．３时，氧化速率加快。氧化后试样表面的ＸＲＤ谱和ＳＥＭ下的微观结构研究表明，氧化过程中碳陶瓷复合材料晶粒表面形成了ＳｉＯ２和Ｂ２Ｏ３固溶体薄膜，阻止了材料的进一步氧化。     

S型B4C-SiC/C功能梯度材料的设计和制备

对（ｌ－×）（８０％Ｂ４ＣＣ－２０％ＳｉＣ）／ｘ Ｃ（体积分数）功能梯度材料的 ×＝０． ２, ０．４, ０．６, ０．８的各层 分别在２０００℃,２０ＭＰａ进行了热压,测定了各层的密度,线膨胀系数,弹性模量和抗弯强度等． 按线性成分分布函数的６层和１１层梯度材料热压后都出现了裂纹．采用了不同于幂函数的Ｓ 型成分分布函数设计,热压了１１层（×＝０．２～１．０）的功能梯度材料,其抗弯强度为２１６ＭＰａ,抗热震 性＞５００℃．     

C/C复合材料的抗氧化研究现状

目前提高C／C复合材料抗氧化能力的方法有CVI工艺法,浆料浸渍-热解工艺法,涂层法;抗氧化涂层的制备方法主要有化学气相沉积法（CVD）,固态渗透法,涂刷法,等离子喷涂法,溶胶-凝胶法;抗氧化涂层有两种典型结构：单层涂层和复合涂层。指出了C／C复合材料高温氧化保护研究方向的发展趋势及前景。     

短碳纤维增强玻璃陶瓷氧化行为的研究

研究了单向短碳纤维增强玻璃陶瓷基复合材料的氧化行为．结果表明：短碳纤维复合材料氧化随时间的变化符合抛物线规律,基体对短纤维的包裹在一定程度上减缓了后期氧化速率;氧化造成复合材料弯曲性能衰减比氧化质量损失快;氧化过程中氧的扩散主要通过复合材料中的基体裂纹、气孔以及纤维氧化反应后所留下的通道进行气态扩散．     

陶瓷/微晶玻璃复合材料耐磨性的研究

通过将玻璃与BMT(Ba(Mg1／3Ta2／3)O3)复合,烧结后进行热处理,合成陶瓷／微晶玻璃复合材料,通过比较材料切削时间的长短,研究不同热处理制度对材料耐磨性的影响。结果表明：不同的热处理制度确实能够影响材料的耐磨性。样品的XRD图显示材料的耐磨性变化是由于材料中的相组成发生了变化,耐磨材料中有新的结晶相产生。     

Al2O3梯度陶瓷涂层高温抗氧化性能的研究

主要研究了Al2O3耐热梯度陶瓷涂层的抗氧化性能并与相应的ZrO2耐热涂层进行了比较。在800℃和1000℃氧化实验结果表明：Al2O3涂层的抗氧化性能优于相应的ZrO2涂层；涂层的孔隙率，尤其是通孔率是影响涂层抗氧化性能的关键因素，此外，梯度涂层的良好过渡也有利于抗氧化性能的提高。     

涂层对三维碳纤维编织体/Al2O3陶瓷复合材料性能的影响

从自制的SiO2和SiC涂层/三维碳纤维编织体出发,采用溶胶浸渍-原位分解法得到三维碳纤维编织体/涂层/Al2O3陶瓷复合材料.采用等温氧化失重、XRD、SEM、电子拉伸试验等测试手段研究了涂层对碳纤维编织体抗氧化性、复合材料力学性能的影响及复合材料的强韧化机理.结果表明:涂层可明显提高碳纤维编织体的抗氧化性能;梯度SiC涂层可明显改善纤维与陶瓷颗粒的界面结合性能,使复合材料的强度、断裂韧性和弹性模量分别增加5~10倍,材料的断裂呈层间紧密的复合断裂;裂纹扩展和断口分析表明,复合材料的强韧化机理为Cf的拔出、桥接和诱导裂纹偏转.     

碳纳米管／Mo复合粉末的制备

[摘要]以仲钼酸铵为前驱物,采用溶胶一凝胶法和氢气还原工艺制备了碳纳米管／Mo复合粉末材料．采用扫描电子显微镜（SEM）和x射线衍射（XRD）分析了微观形貌和相态组成．结果表明：在750℃还原保温3h可制备出碳纳米管／Mo复合粉末,还原生成的Mo粉颗粒在碳纳米管周围聚集,使碳纳米管在Mo粉中均匀分散;高于800℃还原,碳纳米管与Mo反应生成M02C相;而低于750℃还原,则有MoO2相残存．     

直接金属氧化法制备Al_2O_3/Al陶瓷基复合材料的生长方式

运用 DIMOX工艺 ,利用 Al- 3 Mg- 1 0 Si合金在空气工况下直接氧化制备了 Al2 O3 /Al陶瓷基复合材料 ,并通过扫描电镜、光学显微镜等手段观测和研究了复合材料的生长方式 .结果发现 :直接氧化生长 Al2 O3 /Al的复合材料长大增厚是以胞状晶团的方式向前推进的 ,胞状晶团的形成源于合金熔体的微观传输通道 .胞状晶团的长大按照淹没和合并两种方式进行 ,其内部结构表现为周期性层状组织     

铝合金微弧氧化陶瓷膜的微观结构和耐蚀性

采用非对称方波输出模式的恒流交流电源,利用微弧氧化方法在铝合金表面沉积Al2O3陶瓷膜,考察了微弧氧化工艺参数(电流密度、处理时间)对膜层微观结构和耐蚀性的影响.结果表明:工艺参数对膜层组织结构和性能的影响存在较佳的范围,即氧化时间为15-20min,电流密度在20A/dm2左右;氧化时间过短时,试样表面存在陶瓷膜未完全覆盖的区域,而当电流密度过大时,膜层表面将会出现大量的显微裂纹,导致膜层性能大幅度降低;在恒流非对称方波输出模式下,工艺参数对膜层的相组成影响不大,微弧氧化膜层由晶态Al2O3和非晶态Al2O3组成.