转炉炼钢综合自动化系统

研究设计了转炉炼钢综合自动化系统,介绍了其结构和原理,讨论工业现场经常出现的调试难点及相应的解决方法。     

转炉炼钢中的自动化常见问题分析及应对措施

虽然我国的经济建设取得了重大成就,我国的钢铁行业也出现较为蓬勃的发展局面,但是我国的转炉炼钢技术还处于较为落后的阶段,加工出的产品质量无法得到很好地保证,这与当前市场上的钢材质量的高标准出现了很大的偏差,使我国的钢铁行业的发展受到了阻碍。该文进行了转炉炼钢自动化的概述,通过对转炉炼钢自动化存在的问题进行解析,进而提出相应的对策。     

转炉炼钢仿真培训系统

概述了计算机仿真培训系统的优越性和必要性，提出了转炉炼钢仿真培训系统的系统组成和硬件配置，分析和介绍了该系统的培训与考核功能。     

基于粗糙集的转炉炼钢知识发现模型

针对转炉炼钢知识发现的特点,采用粗糙集理论进行分析,应用数据清洗、标准化及离散等方式对转炉炼钢生产数据进行预处理,以炼钢生产的主要影响因素作为知识发现的条件属性,以转炉冶炼终点控制目标作为知识发现的决策属性,建立了基于粗糙集方法的转炉炼钢知识发现模型,实现转炉炼钢生产知识的自动发现、获取和规则提取。以转炉冶炼终点钢水温度的变化规律做为知识发现的决策属性,采用210 t转炉炼钢实际生产数据进行模型的应用测试,结果表明提取出的铁水硅含量、铁矿石质量、氧气消耗量等影响因素对转炉冶炼钢水终点温度存在重要影响,且模型提取出的转炉炼钢终点钢水温度知识规则与现行转炉炼钢现场的变化规律一致,证明基于粗糙集方法的转炉炼钢知识发现模型的有效性。     

转炉炼钢计算机控制系统

采用控制技术、检测技术和计算机技术研制出适用于中小型钢厂的转炉计算机控制系统 .该系统在实际应用中已取得较好的效果     

某钢铁公司150吨转炉自动化控制系统的设计

本文对某钢铁公司150吨转炉自动化控制系统的设计进行综述,重点介绍了两级自动化控制系统的控制范围及控制功能。该系统的设计符合国家节能减排政策,将为该钢铁公司带来应有的经济效益。     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min(出钢前)测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成.结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小.生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致.     

人工神经网络在转炉炼钢控制中的开发

转炉炼钢是一个非常复杂的很难用数学方程精确描述的高温冶金反应过程，人工神经网络因其具有较强的非线性问题处理能力且容错性强而得以在钢铁工业中应用。本文叙述了其开发现状，并最后通过分析增出，神经网络必将在炼钢生产过程中得到广泛的应用并起到不可估量的作用。     

转炉炼钢氧气射流技术

为了研究转炉炼钢氧气射流的应用情况,利用FLUENT软件模拟研究了集束氧气射流,并对比了集束射流和超音速射流的射流特性.在某厂35t转炉进行了集束射流的初步工业试验.试验结果表明:使用集束氧枪后的转炉炼钢脱磷效率提高,钢铁料消耗及氧气消耗均有所下降.     

浅论我国氧气转炉炼钢计算机控制与管理问题

本文概要地介绍了计算机在国外炼铜工业中的应用,较为详细地分析了我国氧气转炉炼钢过程控制的现状,简要地论述了逐步实现我国氧气转炉炼钢计算机控制与管理的目的、主要障碍及途径。     

转炉炼钢意外烟气外溢处置工艺应用研究

转炉炼钢作为当今世界的主流炼钢技术,已经有了三十多年的发展历程。目前全世界采用转炉炼钢的方法的企业已超过90%。因而,转炉炼钢新工艺的发展受到了越来越多政府部门以及社会各界的关注。     

转炉炼钢造渣操作及脱磷效果

一、造渣操作规范 1.成渣原理 造渣是转炉中主要工艺操作之一,控制成渣过程的主要目的是快速成渣.吹炼初期影响石灰溶解的主要原因是,在液体炉渣和石灰的界面上首先生成高熔点的2Cao.SiO2,当SiO2含量超过25%时,石灰溶解下降,因此,为了加速石灰溶解,必须加入能急剧降低2CaO.SiO2熔点的溶剂如矿石、萤石等.     

转炉炼钢的物料结构优化

利用60 t转炉研究了采用不同含铁物料及不同比例石灰石炼钢时的钢铁料消耗、氧气消耗量和煤气产生量的变化规律.研究发现：当采用铁水作为原料,渣钢和块矿作为冷却剂时,钢铁料消耗最低,仅为1072.07 kg·t-1;当采用铁水和废钢作为原料,配有磁选渣铁时,钢铁料消耗最高,达到1092.91 kg·t-1;随着石灰石加入量的增加,钢铁料消耗增加,氧耗略有降低,吨钢煤气产生量增加.研究结果为炼钢过程优化物料结构、降低生产成本提供了新的方法.     

应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼基础研究

基于二氧化碳与氧气混合喷吹(简称COMI)炼钢工艺热力学理论计算及实验研究,建立了转炉全铁水COMI炼钢工艺物料与能量模型.研究发现:应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼工艺研究不仅能解决转炉全铁水常规冶炼过程中存在的大渣量及大喷溅问题,而且在提高转炉煤气热值,降低转炉吨钢氧耗及石灰消耗、调节矿石加入量方面有显著效果.     

基于因果关系的CBR模型用于转炉炼钢静态控制

转炉炼钢静态控制是动态控制的基础,准确的静态控制对于改善动态控制质量、提高终点命中率具有重要意义.采用案例推理方法建立了转炉炼钢静态控制模型,计算了吹氧量和冷却剂加入量;并将因果关系分析用于案例属性的确定,增强了属性选择的有效性,降低了模型计算的复杂度.对一座150t转炉的实际生产数据进行仿真,结果表明,因果关系分析能够有效地确定案例属性,基于案例推理的转炉炼钢静态控制模型是切实可行的.     

转炉利用石灰石造渣炼钢的试验研究

基于对石灰石分解机理的分析,研究了炼钢过程中利用石灰石代替石灰进行造渣时炉内富余热量的变化,发现当采用全部石灰进行冶炼时,铁水加入比(质量分数)可达到86.1%左右,随着石灰石加入量的增加,废钢比降低,吨钢富余热量减少,石灰加入量降低.若全部采用石灰石进行造渣,铁水比最高可达到97.0%.在此基础上,利用60 t转炉研究了炼钢过程采用石灰石完全代替石灰进行造渣炼钢的冶金效果.实验发现：与采用石灰造渣炼钢相比,当采用石灰石进行造渣炼钢时,吹炼至4 min时的炉渣TFe质量分数为21.87%,碱度为1.22;随着吹炼时间增加,炉渣TFe含量降低,碱度上升至3.0以上.炼钢过程脱磷更加稳定且脱磷率提高了2.6%;平均终渣碱度为3.52,能满足冶炼的脱磷要求;渣量大幅度降低,从而降低了钢铁料消耗;吹炼时间略有延长,终点熔池温度基本保持不变.研究结果为调整炉料结构、降低生产成本提供了新的方法和思路.     

转炉终点锰预报模型的开发

探讨转炉炼钢终点锰预报模型的建模技术 模型分为两种 :代数学模型和人工神经网络模型 代数学模型采用多元线性回归方法建模 ,该模型简单、可视 ,但仿真结果并不理想 人工神经网络模型在选取适当输入参数的基础上 ,通过对转炉生产的历史数据进行训练 ,求得合理优化的网络权重 ,可对转炉终点锰含量进行离线预报 ,该模型的仿真结果很好 ,当预报误差精度|ΔMn|≤ 0 .0 2 5 %时 ,预报命中率超过 95 % ,为今后转炉的在线锰预报和快速出钢模型的研制提供依据和技术支持     

炼钢厂转炉系统自动化控制

目前,转炉炼钢所采用的自动控制系统,满足了氧气转炉的冶炼生产,生产与信息管理、新技术的开发需要,创建的巨大的经济效益,具有广阁的推广价值。本文通过对自动化控制系统作简单介绍,并对其工艺和带来的效果进行分析,为炼钢厂转炉系统自动化控制的了解提供参考。