薄板坯连铸的一种新形式

根据自1993年以来对连铸坯带液芯轧制和近终型连铸的研究与探索,开发了具有自主知识产权的四辊万能薄带连铸连轧机组,与CSP,ISP,CPR,DANIE LI等薄板坯连铸机组相比,具有改变规格灵活,铸坯侧边和内部应力状态好和有利于改善薄板坯质量等优点,可供有关冶金厂矿参考.     

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点，阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若干关键技术，包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向。     

薄板坯连铸连轧工艺与产品质量

分析了不同薄板坯连铸连轧紧凑式热带生产法(CSP)生产线的工艺流程特性,对2种典型CSP生产流程的产品与常规薄板带产品进行了对比.研究结果表明:从生产钢种来看,CSP可生产12种热带钢产品中的10种;从生产规格来看,CSP可生产比传统热轧更薄的产品;其产品具有显微组织细小、均匀、力学性能优良等优点;要提高CSP产品质量,必须严格控制从钢水冶炼、CSP连铸及连轧全过程的工艺与质量管理.     

薄板坯连铸连轧中的板带厚度控制及仿真分析

邯钢引进的薄板坯连铸连轧（CSP）中,用长行程液压缸与阶梯垫板结合的热轧板带厚度自动控制（AGC）,提高了快速液压执行机构的稳定性和响应速度,以热轧机组液压AGC系统为对象,利用Matlab软件对系统进行了分析,并研究了系统各主要因素对系统动态特性的影响。     

薄板坯连铸连轧技术的发展及在中国的应用

论述了世界上已开发的薄板坯连铸连轧技术的发展和现状,介绍了薄板坯连铸连轧在中国的应用及特点,提出了存在的问题和发展前景.     

工业化研制薄板坯连铸连轧取向电工钢的组织和性能

采用薄板坯连铸连轧工业生产设备及常规取向硅钢生产技术开发了低成本取向硅钢生产技术,成品性能达到国家牌号标准30Q150.通过适当的热轧板退火处理可获得粗大的热轧板晶粒组织,这有利于促进抑制剂数量的增加及Goss织构的增强,使钢板磁性能提高到30Q140标准.     

薄板坯连铸连轧技术的探讨

通过系统分析比较薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点,对薄板坯连铸连轧生产技术进行了探讨。     

薄板坯连铸液芯铸轧过程铸坯的应力应变分析

采用三维弹塑性大变形热力耦合有限元法,模拟薄板坯连铸液芯铸轧过程中的铸坯变形,并研究液芯铸轧时坯亮中应力应变场。分析影响坯壳中应力应变场的主要因素的基础上,给出压下率和坯壳厚度对应力应变场的影响规律。     

H型钢万能连轧过程的综合实验研究

在三机架可逆连轧实验机组上,采用铅试件和钢试件,对Ｈ型钢的万能连轧过程进行了综合模拟实验研究,探讨了轧辊线速度差对机座间的张力,连轧张力对腹板前滑,翼缘宽展,轧制力,轧制力矩的影响规律,发现了一些钢试件连轧与铅试件连轧不同的特性,得到了一系列的连轧过程工艺资料,并给出了张力回归公式,对Ｈ型钢的连轧工艺参数设计,自动控制系统轧制数学模型的建立具有重要的参考价值。     

薄板坯连铸连轧工艺下Hi-B钢的组织及织构

采用金相显微镜和扫描电镜研究实验室模拟薄板坯连铸连轧( TSCR)工艺试制的高磁感取向硅钢( Hi- B钢)组织、织构的演变特征. 研究发现实验室模拟薄板坯连铸连轧工艺试制的Hi-B钢热轧板显微组织及织构在厚度方向上存在不均匀性. 常化板表面脱碳层铁素体晶粒明显粗化,常化板织构基本继承了热轧板相应的织构类型,仅织构强度不同. 一次大压下率冷轧后,晶粒及其晶界沿轧向被拉长形成鲜明的纤维组织,织构主要为α纤维织构和γ纤维织构,脱碳退火后试样发生回复和再结晶现象并形成初次晶粒组织,脱碳退火后织构分布较为集中. 温度升高至1000℃时二次再结晶开始,1010℃时钢中晶粒发生异常长大,高斯织构强度达到61. 779. 成品磁感为1. 915 T,铁损为1. 067 W·kg-1 .     

薄板坯连铸连轧技术的发展及在中国的应用

论述了世界上已开发的薄板坯连铸连轧技术的发展和现状，介绍了薄板坯连铸连轧在中国的应用及特点，提出了存在的问题和发展前景。     

两流方式下薄板坯连铸连轧生产组织方法及仿真

针对薄板坯连铸连轧两流供料方式下生产组织中出现的新问题,提出两种生产计划组织方式,建立模型进行仿真分析.根据仿真分析结果对薄板坯连铸连轧的生产组织方式选择提出建议.     

中薄板坯连铸保护渣研究

系统地研究了中薄板坯连铸保护渣的化学成分与理化性能,熔化温度、熔化速度和粘度的关系,探讨了保护渣中的Al2O3、F-、碳质量分数及碱度的大小对保护渣理化性能的影响,得到了优化的保护渣成分,为开发满足现场工艺要求的中薄板坯连铸保护渣提供理论依据和指导。     

基于混合遗传算法的两流薄板坯连铸连轧流程生产调度系统

首先建立了两流薄板坯连铸连轧流程生产调度规则库.然后根据该生产流程的特点,提出了遗传算法新的编码、交叉、变异操作及改良的概念,并在遗传算法的初始种群建立和改良过程中引入调度规则.在此基础上,利用调度规则和遗传算法相结合的混合遗传算法建立了两流薄板坯连铸连轧流程生产调度系统.该调度系统可以较好地解决两流薄板坯连铸连轧流程的动态调度问题,进一步优化生产组织.     

薄板坯连铸工艺因素对结晶器非稳定流场特征参数的影响

利用波高仪和粒子示踪法在1∶1的水力学模型中研究了薄板坯连铸工艺参数对结晶器内非稳定流场特征参数的影响.结果表明:流场特征参数随时间变化具有一定的周期性.随着拉坯速度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高增加;同时,撞击点、回流区中心深度和波高的变化范围增大,周期减小,结晶器内流动不稳定程度增大.随着水口浸入深度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高减小;同时,撞击点、回流区中心深度和波高的变化范围减小,周期增加,流场不稳定程度减小.随着水口出口角度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高减小;对于较大的水口出口角,尽管结晶器内流场非稳定流动范围较大,但是流场的运动周期较大,液面波动的非稳定程度却较小.     

薄板坯连铸连轧流程试制含钒钛取向硅钢中氮化物析出相

通过热力学计算与模拟试验研究了含钒钛取向硅钢中氮化物析出相的析出规律与析出行为,并探讨了含钒钛元素的氮化物析出相作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢中辅助抑制剂的可行性.研究表明,在所冶炼的含钒钛取向硅钢的成分范围内,Ti N在钢液凝固末期便具备析出的热力学条件,而Al N与VN只可能在凝固后的α+γ或α+Fe3C两相区内析出.含钒钛取向硅钢中氮化物析出相以成分复杂的复合析出相为主,且随着钒钛加入量的增加,钢中抑制剂析出相总的分布密度由于含钒钛元素的氮化物析出相的增加而明显提高,使抑制剂抑制初次再结晶晶粒正常长大的能力得以加强,最终成品的磁感应强度值B8由1.857 T提升至1.898 T.同时,加入不高于0.007%的Ti与不高于0.005%的V不会影响中间脱碳退火工序的脱碳效果以及高温退火净化阶段硫、氮的脱除效果,其形成的含钒钛元素的纳米级氮化物析出相适合作为薄板坯连铸连轧流程制备取向硅钢的辅助抑制剂.     

材料组成对薄板坯连铸保护渣消耗量影响

薄板坯保护渣的材料组成与其消耗量有很强的依赖关系,根据保护渣流淌长度与消耗量的正比关系,自行设计一种研究薄板坯连铸保护渣消耗量新实验方法。实验通过调节Li2CO3、NaF、Na2CO3、CaF2及人造冰晶石的质量分数及保护渣的碱度,测得了不同含量助熔剂情况下的保护渣的粘度和流淌长度。实验结果表明,助熔剂含量增加以后,保护渣粘度显著降低,流淌长度也得到了明显的增加;各种助熔剂对增加流淌长度的次序,即影响消耗量的次序为Li2CO3>NaF>Na2CO3>人造冰晶石>CaF2。     

液芯压下工艺下 CSP连铸SPA-H钢的组织研究

通过对珠钢CSP（Compact strip production）在液芯压下LCR（Liquid core reduction）工艺和非液芯压下工艺条件下铸坯和成品板的室温组织进行对比研究，分析了连铸连轧过程中显微组织的变化过程，并探讨了CSP工艺生产LCR／非LCR工艺下组织细化的原因．研究表明：在CSP工艺下，微观组织为大量细晶铁素体和部分珠光体，最后得到的成品板具有均匀细小的组织．液芯压下工艺下铸坯表面晶粒呈不规则多边形状，与非液芯压下工艺下表面组织有明显差异；而且液芯压下工艺下铸坯内部组织枝晶化趋势变缓．经过6道轧制，成品板中组织差别不明显．组织细化原因可归结为大量位错和形变带导致的相变驱动力增加，钢中大量弥散析出氧化物以及终轧后的层流冷却作用．     

连铸坯凝固过程温度模拟系统的开发和研究

建立了连铸板坯凝固过程温度场数学模型。模型中引入了连铸坯在结晶器中表面热流规律的修正方程。针对板坯形状规则的特点，采用有限差分法建立了数学模型。在MATLAB平台下对二冷区内板坯温度场进行分析模拟，以渐变色形式模拟显示了连铸板坯任意截面温度场的等值线、二维及三维可视化显示，显示结果直观。以某钢厂铸机参数及铸坯尺寸为实例进行了模拟分析。模拟结果表明：连铸坯各测量截面的温度与实际测量温度分布相符。该模拟系统为板坯连铸生产过程工艺参数设定与优化提供了理论依据及有效的分析手段，可应用于实际预测当中。