节流降压-小孔喷注消声器优化设计与模态分析

对AG-35/39M1型锅炉排气放空噪声进行测量,并进行频谱分析,找出主要噪声源发生在频率为1118 Hz处。根据其频谱特性和排气放空噪声产生机理及喷注噪声具有的声级高(140 dB左右)、频率宽、传播远、影响范围大等特点,优化设计了节流降压-小孔喷注复合式消声器,并采用锤击法对消声器试件进行实验模态分析及消声特性试验,可知其频率远远避开了噪声的峰值频率,消声器不会在噪声峰值时产生共振,为设计出结构合理、性能优良的消声器提供了可靠依据。     

单腔扩张式消声器的模态分析及结构改进

消声器作为摩托车的一部分,以DY90摩托车消声器为例,利用ANSYS软件建立了消声器的有限元模型,并进行了模态分析,得到了消声器的前十阶固有频率和振动特征,比较了不同壁厚条件下消声器固有频率和变形的变化特征.     

微型汽车排气消声器的噪声实验分析

针对某微型汽车排气消声器,在分析排气噪声的基础上,采用理论与试验相结合的方法进行改进消声器,并将试验件进行配机试验.针对发动机不同转速,研究几种消声器方案下的某型汽油机排气噪声的频谱特性、插入损失、功率损失,从而确定了最优的消声器方案,达到储备消声器设计的目的.     

排气消声器模态分析及降噪性能优化

汽车排气系统的振动和噪声是影响乘坐舒适性的因素之一。为研究排气消声器结构模态和声腔模态对消声器降噪性能的影响规律,建立声学有限元模型计算壳体结构模态和声腔模态,并分析各自振型模态和固有频率之间的关系。结果表明:在低频率范围内,壳体结构模态和声腔模态的固有频率发生耦合共振,导致降噪效果不佳;增加消声器外壳壁厚可提升结构固有频率,降低排气系统振动和辐射噪声水平。     

基于Hyperview和锤击法的某型轿车排气系统模态分析

利用Hyperview软件分别在自由模态和约束模态两种条件下对某型轿车排气系统进行有限元数值模态和锤击法试验模态分析,介绍了试验模态分析的实验设备以及流程,分析比较两种模态分析结果的差异。结果表明,在自由状态下,数值模态分析和试验模态分析结果基本吻合,仿真模型能准确有效地对排气系统进行模拟计算,而在约束状态下,数值模态和试验模态分析所得到的固有频率差值相对较大,但两种模态振型总体上一致。理论模型可靠,根据模态参数,可为排气系统结构优化确定方向,为排气系统悬挂位置的优化提供了依据。     

乘用车排气系统模态分析数值模型研究

在发动机及路面激励下，排气系统振动能量通过吊挂传递至车身，导致车身振动并产生结构声，严重影响到乘用车的NVH性能．主要对乘用车排气系统模态分析数值模型进行研究，对多个模型进行试验相关性分析，得到最合理的排气系统简化数值分析模型．采用该模型对某排气系统进行了模态分析，确定了合适的吊挂位置，降低了车身振动和车内噪声水平．     

土-箱形基础-结构动力相互作用的模态试验分析

进行了野外大比例(1：2)土-箱形基础-框架结构动力相互作用模型的试验研究．在假定环境激励是有限带宽白噪声的前提下,用NEXT法测试并分析了该7层框架结构模型脉动响应信号及其动力特性．借助在Matlab环境下编制的程序计算各点响应的功率谱,得到了模型前5阶自振频率．通过现场实测值与底部固结假定下结构三维有限元计算理论值的比较发现,考虑土-结构动力相互作用(SSI)时的自振频率比不考虑土-结构动力相互作用时结柏第一阶自振频率最大降低8．5％．     

汽车排气系统振动模态分析与悬挂位置优化

排气系统的振动通过吊耳传递到整个车身,进而引起整车的噪声与振动。为了减小这一影响,利用Hypermesh和Ansys软件对某型号汽车的排气系统进行有限元建模与振动模态分析。运用平均驱动自由度位移(average drive degree of freedom displacement,ADDOFD)法对排气系统的悬挂位置进行优化。试验首先将理论模态分析的结果与模态测试的结果进行对比,验证有限元模型的合理性;然后利用ADDOFD法进行悬挂位置优化,绘制ADDOFD曲线,获得3个最佳悬挂点,从而验证了该方法在单消声器排气系统上应用的有效性。     

四斜叶搅拌桨的固有频率测试与分析

利用模态分析中多点激振单点测响应的试验理论,提出搅拌桨的模态测试方法。对四斜叶搅拌桨进行了试验测试,并将所得测试数据与有限元计算结果进行了比较,结果基本一致。     

汽车油箱流-固耦合模态及对外辐射噪声的仿真分析

以某款SUV车用油箱为研究对象,采用流-固耦合有限元和边界元分析方法,在Virtual.Lab仿真平台上分别对油箱的干模态、湿模态以及装满燃油时的流-固耦合模态进行仿真计算,得到3种情况下的油箱模态频率变化规律,并给油箱施加一定频率范围的激励力,研究其对外辐射噪声水平。结果表明,油箱干模态和湿模态的频率相差不大,而装入燃油后油箱的耦合模态频率大幅降低,油箱对外辐射噪声的高频成分得到很大衰减,但低频噪声成分有所增加。     

CG125摩托车消声器的模拟研究与实验验证

为解决出口装CG125摩托车噪声排放高于欧盟EEC认证标准限值的问题,全新设计一款排气消声器,并采用ANSYS软件对其消声性能和内部流场进行数值模拟,研究其内部流场对消声性能的影响,最后通过台架试验进行验证。结果表明,新设计的两段式阻抗复合消声器结构合理可靠,性能优于原厂生产的消声器,安装该消声器的CG125摩托车噪声排放达到了欧盟EEC认证标准的要求。     

大孔径限流装置损失特性分析

对大孔径限流装置的损失特性进行了分析，对比分析了大孔径限流装置与小孔节流的压力损失机理，用试验的方法，找出了大孔径限流装置的局部损失系数随限流孔径的变化规律，这一规律在某型飞机地面压力加油系统的流量平衡设计中被再次证实。     

并流喷雾干燥器优化设计数学模型与软件开发

以喷雾干燥系统的年总费用为目标函数建立优化设计数学模型,用菲波那契法求解.喷雾干燥器优化设计软件采用可视化编程语言Visual Basic 5.0开发,软件界面友好、操作方便、运行可靠稳定.将其应用于牛奶并流喷雾干燥器的优化设计,算例表明优化设计数学模型和软件为喷雾干燥器的设计提供了较合理、有效的手段.     

节流阀式旁路节流调速系统动态特性理论及试验研究

针对负载变化时旁路节流调速回路存在的进油腔压力冲击的问题,采用理论分析与试验研究相结合的方法,研究了节流阀式旁路节流调速系统参数变化对系统动态特性的影响.建立以负载作为输入,液压缸无杆腔压力作为输出的系统动态特性的理论模型,对理论推导和分析进行了试验验证,并利用压力超调量修正了液压元件的主参数额定压力的选取公式,为此类型回路系统设计以及元件参数选择提供参考依据.     

一种喷嘴的改进设计及其喷雾性能仿真分析

为研究并优化喷嘴的结构参数,结合离心式喷嘴的结构特点,在原有喷嘴结构的基础上增加旋流槽.利用VOF模型以及双方程湍流模型对原始结构喷嘴以及新增旋流槽结构的改进喷嘴,分别进行数值模拟.分析了两种喷嘴内部的液体流动特性及喷雾场中的喷雾特性和变化规律.结果表明,增加旋流槽结构能够有效减轻喷嘴内部出口处的涡流现象,降低喷嘴内压强;喷射液体的轴向速度减小,喷射束更发散,雾化锥角变大.     

将线性规划模型引入拱坝优化设计

针对优化模型的建立、优化方法的选取及其实现这一拱坝优化设计中十分重要而又困难的环节,从建立坝面（上游面下下游面）方程入手,将线性规划模型引入拱坝优化设计中,从根本上解决了目前普遍采用的非线性模型所面临的多种困难。同时还试算了一个实例,用来表明新模型的可行性与多方面的优越性。     

苏里格气田区小井眼二开水平井优化设计

小井眼二开水平井具有周期短、节省钻井成本的优点,但在钻进过程中会出现的井眼轨迹控制难、机械钻速(rate of penetration, ROP)慢、井壁易垮塌和易发生井漏等问题,针对上述问题对苏里格气田区小井眼水平井进行优化设计。井身结构的设计采用自下而上的设计原则,确定井身结构为小井眼二开水平井,二开结构可以减少下钻次数,缩短钻井周期;井眼轨迹设计采用五段制中的“直-增-稳-增-水平”井眼轨道设计,增加稳斜段弥补造斜不足的问题;针对钻遇地层特征优选钻具组合,应用聚晶金刚石复合片(polycrystalline diamond compact, PDC)钻头提高破岩效率;针对易塌易漏地层进行钻井液的分析研究,优选聚合物钻井液提高井壁稳定性。经过现场的应用,解决了井壁易塌易漏问题,提高了机械钻速,缩短了钻井周期。结果表明：小井眼二开水平井的结构设计合理,可以在现场进行推广。     

复杂型材挤出模结构优化设计方法

采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.     

卫星偏置动量轮3D模型的优化设计与有限元分析

为提高卫星姿态控制系统的精度、寿命以及确定卫星合理的有效载荷和性能指标,提出了偏置动量轮整体优化设计方案.通过三维实体建模软件Pro/E建立轮体、壳体的密封罩和底座的简化几何模型,依据动量轮轮体和壳体的特性与设计要求,建立动量轮整体优化设计的数学模型;利用Matlab软件中fmincon和fminimax函数分别进行偏置动量轮整体优化设计计算.结合优化结果对结构尺寸进行适当调整,取动量轮半径为81 mm,轮缘高度和宽度分别为24、6 mm,轮辐高度和宽度分别为21、6 mm,轮体内环倒圆和外环倒圆为20、5 mm,壳体厚度为1 mm.经有限元分析验证后轮体的静态和动态性能均达到了指标要求,体积减小了15％.