硅酸铝短纤维对其增强 ZL109 复合材料摩擦因数影响的双重性

采用预制件液态模锻法制备了硅酸铝短纤维增强的ＺＬ１０９复合材料，并以合金球墨铸铁为偶件，在干摩条件下于ＭＧ－２０００高速高温摩擦磨损试验机上，对复合材料的摩擦性能进行了试验研究，考察了硅酸铝短纤维的添加量对这种材料摩擦因数的影响．结果表明，随着纤维添加量（以体积分数计）由０．０％增至７．０％，复合材料摩擦因数的变化是先降低而后升高，纤维添加量为４．５％时的摩擦因数呈现出最低值，而纤维添加量为７．０％时复合材料的摩擦因数与基体的基本相当．在用扫描电子显微镜对磨损表面形貌观察的基础上，着重讨论了硅酸铝短纤维对复合材料摩擦因数影响的双重性，指出这种双重性影响导致纤维含量较低时，纤维分布于磨损表面有利于复合材料摩擦因数的降低，而当纤维含量较高时则使复合材料的摩擦因数升高．     

温度对聚酰亚胺摩擦磨损性能的影响

栓－盘摩擦磨损试验表明：连续升温时，聚酰亚胺的摩擦因数随温度升高而增大直至最高值０。６６，继而降低至０．１６；定温试验时，其摩擦因数骨动时间延长很快上升到最高值，继而争速降低到趋于稳定；聚酰亚胺的磨损率随温度升高而增大。扫描电子显微镜观察发现：聚酰亚胺以犁削磨损为主，但随环境温度的升高，磨屑由细微粒状变为大片状直至细长条状；其摩擦磨损行为与材料表层状态密切相关，温度较高时，摩擦热使材料表面产生了低     

几种铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性

采用环－块摩擦磨损试验机，考察了含Ｓｉ质量分数为１％～５％的Ａｌ－２０Ｓｎ－Ｓｉ－１Ｃｕ合金及传统的Ａｌ－２０Ｓｎ－１Ｃｕ合金的摩擦磨损性能．结果表明：几种Ａｌ－２０Ｓｎ－Ｓｉ－１Ｃｕ合金的磨损率低于Ａｌ－２０Ｓｎ－１Ｃｕ合金的磨损率，并且随Ｓｉ含量的增加而降低．干摩擦时，摩擦因数随Ｓｉ含量的增加无明显变化；油润滑时摩擦因数则随Ｓｉ含量的增加而略微减小．两类合金的摩擦因数均随滑动速度的增加而减小，随摩擦时间的增加先增加后减小并趋于稳定．磨损表面的ＳＥＭ分析表明：Ａｌ－２０Ｓｎ－Ｓｉ－１Ｃｕ合金在干摩擦下的磨损机制主要是磨粒磨损和氧化磨损，而Ａｌ－２０Ｓｎ－１Ｃｕ合金则包括粘着、疲劳及磨粒磨损等多种形式．在油润滑下，两者的磨损机理则分别为犁削作用和疲劳磨损及分层磨损．     

陶瓷人工关节的跑合和摩擦性能研究

研究３种生物陶瓷材料（氧化铝，氮化硅和碳化硅）在水中的跑合及其摩擦特性。结果表明：跑合前，氮化硅－氮化硅摩擦副的起始摩擦因数和稳态摩擦因数最高，碳化硅－碳化硅磨擦副的起始摩擦因数和稳态摩擦因数最低，跑合后，氧化铝－氧化铝摩擦副的稳态摩擦因数最高，碳化硅－碳化硅摩擦副的起始摩擦因数和稳态摩擦因数仍然最低。当摩擦副表面均加工到超光洁状态（表面粗糙度Ｒａ为纳米数量级）时，碳化硅－碳化硅摩擦副的摩擦性能最     

MoS_2 基共溅射薄膜摩擦学性能的研究

在球－盘滑动摩擦试验机上考察了法向载荷、盘转速、基体材料和环境气压及潮湿贮存时间对ＭｏＳ２基共溅射薄膜的摩擦因数和耐磨寿命的影响．结果表明：在给定的试验条件下，法向载荷增大时薄膜的稳态摩擦因数有所减小，而耐磨寿命明显缩短；几种不同金属基体对其表面薄膜摩擦因数的影响基本一致，但对耐磨寿命的影响差别较大；盘转速加快使摩擦因数和摩擦因数波动幅值都减小；环境气压降低（特别在真空中）时薄膜的摩擦因数降低，摩擦稳定性提高，耐磨寿命延长；在潮湿大气中贮存后，薄膜的摩擦因数和耐磨寿命均无明显变化．     

莫来石纤维增强铝基合金复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损特性

在ＭＭ－２００型磨损试验机上，研究了以挤压铸造法制备的莫来石纤维增强的ＺＬ１０９合金复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损特性。结果表明：在给定的试验条件下，这种复合材料与４５＃钢对麻时的摩擦因数是随载荷的升高而减小，当载荷高于３０Ｎ时，摩擦因数基本稳定为０．３４．在载荷低于４０Ｎ的情况下，复合材料的耐磨性比ＺＬ１０９合金的好，磨损主要是粘着磨损的磨粒磨损，而在载荷高于４０Ｎ的条件下，复合材料的耐磨性反     

高速钢离子渗硫层的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫工艺在 W6 Mo5 Cr4 V2高速钢表面制备了硫化物固体润滑层 ,在 MM- 2 0 0型摩擦磨损试验机上对渗硫层的摩擦学性能进行了干摩擦试验研究 ,用原子力显微镜及扫描电子显微镜和 X射线光电子能谱分析渗层表面、截面、磨面的形貌及成分 ,用 X射线衍射仪分析了渗硫层相结构 .结果表明 ,高速钢表面渗硫层由 Fe S、WS2 和Mo S2 等具有固体润滑特性的硫化物共同组成 .微观分析发现 ,渗硫层由直径 30～ 80 nm的硫化物球状颗粒随机叠嵌而成 .纳米结构有利于磨损过程中氧化物的产生 ,对提高摩擦磨损性能有利 .干摩擦条件下 ,渗硫层具有明显的减摩与耐磨效果     

电沉积Ni—PSZ复合镀层摩擦磨损行为的研究

用沉降法在ＧＣｒ１８钢球表面制备了电沉积Ｎｉ－ＰＳＺ复合镀层，并且对镀层的摩擦磨损性能进行了试验研究，用描述电子显微镜对其磨损表面进行了观察与分析，同时还就镀层的磨损２机理作了探讨。结果表明：随着ＰＳＺ含量的增大，镀层的耐磨性提高，摩擦因数降低，但当镀层所含ＰＳＺ的体积分数达到３８．５％时，其耐磨性急剧降低；热处理能改善镀层的耐磨性，而且热处理温度愈高，耐磨性愈好，但对摩擦性能的影响甚微；随着环境     

两类聚合物合金摩擦学特性的试验研究

采用聚合物共混技术研制了聚碳酸酯＋聚四氟乙烯，聚碳酸酯＋聚四氟乙烯＋聚苯硫醚这２类聚合物合金，并对它们的摩擦学特性进行了试验研究，用扫描电子显微镜对其磨屑和磨损表面作了观察，对聚合物合金的磨损机理进行了探讨。结果表明：随着聚四氟乙烯质量分数的增大，二元聚合物合金的摩擦因数的磨损质量损失都明显降低，当聚四氟乙烯的质量分数高于１５％后，其摩擦学性能趋于稳定；聚苯硫醚的质量分数增大对三元聚合物合金摩擦磨     

钒化对钢摩擦磨损性能影响的试验研究

用销－盘式摩擦磨损试验机研究了几种钢底材表面液相沉积碳化钒覆层与不同偶件配副时的摩擦磨损性能．结果表明，在给定的试验条件下，ＶＣ覆层没有明显的磨合阶段，而且有覆层钢与淬火ＧＣｒ１５钢对摩时的摩擦因数和磨损质量损失都远比无覆层的同种钢与ＧＣｒ１５钢对摩时的低，ＶＣ覆层自配副时的摩擦磨损最低．这种覆层的高耐磨性是因为它具有高硬度及其与钢高的界面结合强度和超细的钒碳化物晶粒显微组织结构．试验过程中，ＶＣ覆层由于表面塑性变形累积和低周疲劳，逐渐产生麻点状显微磨坑并互连成片、发生大块状剥落而导致失效．     

二聚酸3—氯—2—羟基丙单酯对钢—钢摩擦副的磨损自补偿效应研究

在XP型销—盘摩擦磨损试验机上考察了二聚酸3—氯—2—羟基丙单酯对钢—钢摩擦副的磨损自补偿效应，用Image View数字化图像处理系统及傅立叶转换红外光谱仪观察磨损表面形貌并分析其化学特性，探讨了二聚酸3—氯—2—羟基丙单酯的磨损自补偿机理．结果表明：二聚酸3—氯—2—羟基丙单酯使钢／钢摩擦副发生负磨损，表现出优异的磨损自补偿效应；其原因在于摩擦副磨损表面形成了软质酯类聚合物保护膜     

金—稀土合金电刷丝的磨损机理研究

采用扫描电子显微镜、微区电子探针及 X射线光电子能谱等分析测试技术考察了金 -稀土合金电刷丝摩擦副的磨损机理 .结果表明 :该摩擦副的摩擦磨损机理为轻微粘着磨损 ;合金中稀土元素发生偏聚 ;在摩擦升温过程中 ,稀土元素向合金表面扩散富集 ,摩擦副接触表面氧化层不断生成和磨损 ,从而降低电刷丝的表面能 ,使摩擦副的接触表面粘着能降低 ,从而改善其摩擦磨损     

硅酸钠缓蚀液润滑下氮化硅—灰铸铁磨损表面膜的形成机理研究

通过摩擦磨损试验，发现氮化硅与灰铸铁配副在硅酸钠缓蚀液润滑下，氮化硅磨损表面由于发生摩擦化学反应而变得超光滑；灰铸铁磨损表面则经历局部表面膜的反复形成与剥落过程，最终形成一支含硅胶，硅酸盐和石墨的表面膜，表面膜的形成使灰铸铁磨损表面光滑化。超光滑的氮化硅表面与光滑的灰铸铁表面的润滑条件下表现出优异的摩擦学性能。     

硅酸铝短纤维对其增强ZL109复合材料磨擦因数影响的双重性

采用预制件液态模锻法制备了硅酸铝短纤维增强的ＺＬ１０９复合材料，并以合金球墨铸铁为偶件，在干摩条件下于ＭＧ－２０００高速高温摩擦磨损试验机上，对复合材料的摩擦性能进行了试验研究，考察了硅酸铝短纤维的添加量对这种材料摩擦因数的影响。结果表明，随着纤维添加量（以体积分数计）由０．０％增至７．０％，复合材料摩擦因数的变化是先降低而后升高，纤维添加量为４．５％时的摩擦因数呈现出最低值，而纤维添加量为７．０     

摩擦热对UHMWPE/钢摩擦副摩擦性能的影响

通过控制销盘试验中的散热条件测定了摩擦热对UHMWPE/钢摩擦副摩擦性能的影响;利用统计学相关系数理论对摩擦系数和表层温度的相关性进行定量比较,发现不良散热条件使其相关系数显著增大;根据Taylor Hobson轮廓仪测量试样表面形貌三维初始表面高度,尝试用元胞自动机方法进行了摩擦表面温度分布模拟计算,并结合磨损表面形貌分析探讨摩擦热对UHMWPE磨损机理的影响.结果表明:摩擦系统的热传导条件严重影响UHMWPE的摩擦性能;摩擦热效应使得局部接触表面温度超过熔点,摩擦热的积累效应使UHMWPE的磨损机理由粘着磨损变为熔融剪切磨损;在聚合物材料的摩擦试验及应用研究中必须考虑摩擦热的影响.     

炭纤维增强聚四氟乙烯复合材料在干摩擦和水润滑条件下的摩擦学行为对比研究

对比考察了炭纤维增强聚四氟乙烯(PTFE)复合材料在干摩擦和水润滑条件下的摩擦磨损性能，并探讨了其磨损机理。结果表明：在水润滑条件下，纤维增强PTFE复合材料的摩擦系数和磨损率均明显比干摩擦下的低，水起到了润滑和冷却作用；复合材料磨损表面可见明显的裸露纤维及纤维局部磨平，无明显微观裂纹，基体和纤维结合较好，磨损表面存在转移自偶件的铁，表现出犁削磨损特征；在干摩擦下，复合材料磨损表面存在大量的微观断裂裂纹，纤维发生断裂和破碎，表现出疲劳磨损特征。     

氮合金化堆焊合金往复式摩擦磨损行为的研究

在马氏体不锈钢中引入氮,通过铌、钛固氮制备氮合金化堆焊合金.利用往复式摩擦磨损试验机测试加氮和未加氮两种堆焊合金在不同载荷(5、10和15 N)下的摩擦磨损性能,研究了其摩擦磨损行为.结果表明:在摩擦磨损过程中,堆焊合金表面承受周期性载荷,摩擦表面出现明显的切削痕和塑性变形,其磨损机制以磨粒磨损和表面疲劳磨损为主.氮合金化堆焊合金中,碳氮化物沿马氏体基体、晶界弥散析出,起到了明显的细晶强化和弥散强化作用,增强了基体的塑性变形抗力以及抵御磨粒磨损的能力,使磨损表面切削痕数量更少、深度更浅,抗疲劳剥落现象得到明显改善.     

SiCp／Cu复合材料摩擦磨损行为研究

采用粉末冶金结合热挤压工艺制备了组织均匀、致密的SiCp／cu复合材料，在MM-200型摩擦磨损试验机上考察了复合材料在干摩擦条件下同GCr15钢对摩时的摩擦磨损性能；采用扫描电子显微镜观察分析了复合材料磨损表面和截面形貌；采用X射线能量色散谱仪分析了复合材料磨损表面元素组成．结果表明，SiC颗粒作为增强相可以起到承载作用、减轻基体同偶件之间的粘着作用以及使基体产生塑性变形，从而显著改善复合材料的耐磨性能．但由于硬质SiC颗粒的犁削作用以及复合材料磨损表面高硬度机械混合层的形成，同Cu基体相比，复合材料的摩擦系数有所增大．SiCp／Cu复合材料主要呈现磨粒磨损和源于亚表层裂纹扩展的剥层磨损特征，其磨损表面形成的富Fe机械混合层对改善复合材料的耐磨性能具有重要影响．     

Si_3N_4陶瓷/冷激铸铁的摩擦学性能研究

采用块 -盘摩擦磨损试验机考察了陶瓷与冷激铸铁在干摩擦条件下的摩擦磨损行为 .通过研究发现 ,该摩擦副的摩擦系数随载荷和速度的增大而减小 ,当载荷和速度较大时 ,陶瓷的磨损严重 ,而由于摩擦温度升高引起的冷激铸铁材料的转移也会使陶瓷出现负磨损 .对磨损表面的形貌分析和化学成分测试结果表明粘着磨损和疲劳磨损在磨损过程中占主导地位 .     

Si3N4陶瓷／冷激铸铁的摩擦学性能研究

采用块－盘摩擦磨损试验机考察了陶瓷的在干摩擦条件下的摩擦磨损行为,通过该摩擦副的摩擦系数随勒荷和速度的增大而减小,当载荷和速度较大时,陶瓷的磨损严重,而由于摩擦温度升高引起的冷激铸铁材料的转移也会使陶瓷出现负磨损,对磨损表面的形貌分析和化学成分测试结果表明粘着磨损和疲劳磨损在磨损过程中占主导地位。