冷轧乳化液使用性能的对比试验

根据某冷轧厂的设备和工艺条件,选择乳化液1#、2#、3#和4#,通过使用性能的对比试验,分析了它们的热挥发性能、退火性能、极压性能、防锈性能和耐腐败性能。试验结果表明,乳化原液4#皂化值190mgKOH/g,酸值9.5 mgKOH/g,40℃运动黏度48.048 mm2/s,凝点-5℃,闪点197℃,灰分0.08%,明显优于其它三种。试验结果可为现场选择乳化液提供参考。     

冷轧乳化液使用性能的对比试验

根据某冷轧厂的设备和工艺条件,选择乳化液1#、2#、3#和4#,通过使用性能的对比试验,分析了它们的热挥发性能、退火性能、极压性能、防锈性能和耐腐败性能。试验结果表明,乳化原液4#皂化值190mgKOH/g,酸值9.5 mgKOH/g,40℃运动黏度48.048 mm2/s,凝点-5℃,闪点197℃,灰分0.08%,明显优于其它三种。试验结果可为现场选择乳化液提供参考。     

冷轧乳化液JG1使用性能的试验研究

通过对乳化液JG1和现用乳化液I使用性能的对比试验,分析了二者的润滑性能、极压性能、退火性能、防锈性能、耐腐败性能的优劣.试验结果表明,乳化液JG1的润滑性较好,能降低轧制压力10%;极压性较好,极限压下率可达56.1%;退火性残留物少,无油斑;防锈性较好,防锈剂的浓度适当,与基础油和其它添加剂的配伍性好;耐腐败性较好,能有效抑制硫酸还原菌的生长;使用温度控制在50-55 ℃,可以有效抑制硫酸还原菌的污染.试验结果可为进一步优化乳化液提供一定的依据.     

冷轧乳化液JG1使用性能的试验研究

通过对乳化液JG1和现用乳化液I使用性能的对比试验,分析了二者的润滑性能、极压性能、退火性能、防锈性能、耐腐败性能的优劣。试验结果表明,乳化液JG1的润滑性较好,能降低轧制压力10%;极压性较好,极限压下率可达56.1%;退火性残留物少,无油斑;防锈性较好,防锈剂的浓度适当,与基础油和其它添加剂的配伍性好;耐腐败性较好,能有效抑制硫酸还原菌的生长;使用温度控制在50-55℃,可以有效抑制硫酸还原菌的污染。试验结果可为进一步优化乳化液提供一定的依据。     

纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液润滑性能的影响

通过四球摩擦学试验分析纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液摩擦学性能的影响;在不同润滑条件下进行冷轧试验,分析纳米添加剂对冷轧过程和轧后带钢表面质量的影响.结果表明,含纳米添加剂的轧制乳化液与传统轧制乳化液相比,其承载能力和抗磨减摩性能均有所改善;带钢冷轧过程中采用含纳米添加剂的轧制乳化液进行润滑,可有效降低轧制压力和轧机功率、减少能耗,并且轧后带钢表面质量也有明显改观.     

浅谈冷轧乳化液处理设备故障及综合整治

乳化液作为一种高性能的半合成金属加工液,对铝金属及其合金的加工具有重要作用。冷轧乳化液处理设备的正常运行,有利于更好地提高钢铁冶炼的水平。因此,本文基于冷轧乳化液处理设备的常见故障,并重点探究了相关综合整治措施,以期为促进轧制工艺的成熟提供一定的指导意义。     

乳化液防锈性评价方法的试验研究

根据冷轧乳化液使用时的具体条件，提出了一套评价乳化液防锈性的新方法，并用该方法对乳化液防锈性进行了试验。试验结果说明，使用后的乳化液防锈性下降；轧后带卷的温度可以加速带钢生锈；中间退火后的带钢轧制时防锈性变差；防锈性好的乳化液与防锈性差的乳化液配比，对防锈性差的乳化液有利，最佳配比为3：1。工厂实践证明，试验结果是正确的，该评价方法可行。     

乳化液防锈性评价方法的试验研究

根据冷轧乳化液使用时的具体条件,提出了一套评价乳化液防锈性的新方法,并用该方法对乳化液防锈性进行了试验.试验结果说明,使用后的乳化液防锈性下降;轧后带卷的温度可以加速带钢生锈;中间退火后的带钢轧制时防锈性变差;防锈性好的乳化液与防锈性差的乳化液配比,对防锈性差的乳化液有利,最佳配比为3:1.工厂实践证明,试验结果是正确的,该评价方法可行.     

冷轧带钢表面缺陷诊断

针对某冷轧厂生产的带钢表面经常出现锈斑、黑斑等缺陷,对原料、酸洗、轧制、退火和平整等工序进行了现场调研,并对乳化液相关指标、防锈性、耐腐败性及带钢表面缺陷的形貌和成分进行了检测.(1)板面残酸是造成锈斑的主要原因.应重点改进盐酸酸洗工艺和设备:调整挤干辊的压力,保持挤干辊的表面状态,加强水冲洗的压力和温度以及喷嘴的均匀性;同时,严格执行酸洗工艺制度.(2)轧机前后乳化液吹扫不净,卷入板内是造成成品黑斑的主要原因.要改进吹扫装置,保证把残留乳化液吹净,必要时增加一排吹扫喷嘴.(3)应设计合理的退火工艺制度,防止因退火不良或局部烧嘴堵塞加热不均造成油的局部挥发不全形成积碳;应重视退火前的松卷,加强对氨分解的监测.采用上述措施后,带钢表面缺陷大幅度减少:表面锈斑、黑色云纹和黑斑等问题得到彻底解决.     

冷轧带钢表面缺陷诊断

针对某冷轧厂生产的带钢表面经常出现锈斑、黑斑等缺陷,对原料、酸洗、轧制、退火和平整等工序进行了现场调研,并对乳化液相关指标、防锈性、耐腐败性及带钢表面缺陷的形貌和成分进行了检测。(1)板面残酸是造成锈斑的主要原因。应重点改进盐酸酸洗工艺和设备:调整挤干辊的压力,保持挤干辊的表面状态,加强水冲洗的压力和温度以及喷嘴的均匀性;同时,严格执行酸洗工艺制度。(2)轧机前后乳化液吹扫不净,卷入板内是造成成品黑斑的主要原因。要改进吹扫装置,保证把残留乳化液吹净,必要时增加一排吹扫喷嘴。(3)应设计合理的退火工艺制度,防止因退火不良或局部烧嘴堵塞加热不均造成油的局部挥发不全形成积碳;应重视退火前的松卷,加强对氨分解的监测。采用上述措施后,带钢表面缺陷大幅度减少:表面锈斑、黑色云纹和黑斑等问题得到彻底解决。     

碱水驱油中乳状液流变特性的实验研究

本文对碱水驱油过程申乳状液的流变性进行了实验研究,讨论了剪切速率、剪切时间和含油率对流变性的影响,得出了一些具有理论和实际意义的结果。     

冷轧乳化废水的破乳及油水分离研究

通过实验,选取明矾为无机破乳剂、聚丙烯酸（PAA）为有机絮凝剂处理冷轧乳化废水,分别考察明矾和PAA在破乳除油过程中的作用,其中明矾主要起凝聚破乳作用,PAA主要起吸附架桥作用.最佳处理条件是：明矾和PAA的投加量分别为1.0,0.4g/L,不调废水的pH值,废水温度为60℃.在此条件下,油去除率高达99.3%,分离后的油以浮油的形式浮于水面,可回收利用,下清液澄清透明.     

原油乳状液微观组构剖析

 乳化作用对化学驱提高采收率影响很大,但因实验手段限制,对乳状液类型、粒径大小等组构特征如何影响采收率的问题尚未解决。本研究利用激光共聚焦逐层扫描三维重建技术研究乳状液组构,在对乳状液无损的条件下,分析化学驱矿场试验采出液中所产生的乳状液类型、粒径大小和黏度等特性,定性分析乳状液界面膜物质组成。依据采出乳状液的跟踪检测结果,以乳状液中原油物性和油水比为条件,以平均粒径和黏度为指标,使用反演法在实验室内模拟矿场试验采出乳状液。激光共聚焦扫描分析表明,与现场采出乳状液微观组构特征类似的乳状液能够通过反演法由室内实验准确制备;W/O乳状液的液膜主要由饱和烃和沥青质构成,非烃和芳烃以不连续的形式填充于乳状液液滴中。     

新型含氟硅丙烯酸酯核壳乳液的合成及其在棉织物上的拒水拒油性

采用半连续种子乳液聚合法,在非离子/阴离子复配乳化剂体系下,以3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷修饰的纳米二氧化硅为核,甲基丙烯酸[2,3,3,3四-氟-2-(1,1,2,3,3,3六-氟-2-(全氟丙氧基)丙氧)丙基]酯、甲基丙烯酸十八烷酯为壳功能单体,合成了新型含氟硅丙烯酸酯核壳乳液.该乳液具有良好的拒水拒油性,经其处理的棉织物对水的接触角可达到(154±2)°,对正十六烷的接触角达到(107±3)°.     

病理操作技术中的常见问题及处理方法

简要介绍了病理操作技术中几个常见问题及相应处理方法。     

光缆线路施工中的常见问题及处理方法

随着通信业务的不断发展,通信传输质量要求越来越高.现代通信数据的传输主要靠光缆,因此对光缆施工中一些常见问题的处理显得尤为重要,主要介绍了一些光缆线路施工中常见的问题及处理方法.     

用水量对乳化沥青混合料性能影响的研究

从乳化沥青混合料的拌和用水量与绝对用水量双重角度，讨论水对乳化沥青混合料性能的影响．以乳化沥青混合料最终强度为评价标准，通过马歇尔稳定度试验、间接拉伸试验，分析用水量对三种乳化沥青混合料性能的影响．从拌和、击实、养生等多阶段研讨水的作用．认为不同级配存在着不同的最佳拌和用水量，拌和水主要起润湿集料的作用，绝对用水量影响混合料的压实、成型、混合料强度形成及最终强度．     

A/O工艺处理焦化废水简介

系统地介绍了A/O工艺处理焦化废水各处理构筑物的作用及功效,经山西天星焦化废水处理站运营证实,本处理工艺出水水质可以达到国家《污水综合排放标准》（GB8978—1996）中规定的二级排放标准。     

鸦胆子油乳对子宫内膜异位症大鼠VEGF的影响

为鸦胆子油乳对子宫内膜异位症模型大鼠血管内皮生长因子(Vascular Endothelial Growth Factor,VEGF)表达的影响及其机理,以雌性Wistar大鼠为研究对象,用自体移植法制作子宫内膜异位症模型,用鸦胆子油乳腹腔给药治疗,疗程结束后观察异位囊肿消失情况,并用免疫组化及蛋白印迹法检测子宫组织中VEGF表达及含量变化情况。结果显示:鸦胆子油乳能使子宫内膜异位囊肿明显减小甚至消失,能抑制子宫内膜组织中VEGF表达。由此得出结论:鸦胆子油乳对子宫内膜异位症大鼠异位囊肿有治疗作用,可能是通过抑制血管生成起作用。     

船舱油液泄漏入水模拟方法

为了准确计算船舶溢油事故发生时,油舱油液泄漏入水行为过程,比较了3种不同的油舱油液泄漏入水行为模拟方法,即极简化模型模拟方法、小孔射流模型模拟方法和计算流体动力学模型模拟方法。结合事故性船舶溢油实际情景,分析这些模拟方法的适用范围和局限性,并进行实验验证。实验结果表明:耦合复杂船体结构建模的计算流体动力学模型计算方法能更准确地模拟油舱泄漏入水行为。