NIT燃煤增压流化床燃烧模型计算

一、概述 我院接受了燃煤增压流化床(PFBC)燃烧试验研究的任务,在试验研究的同时,试图利用模型研究的手段,预测流化床的各种工作参数对燃烧过程的影响,以减少一些试验研究的工作量。由于流化床燃烧模型目前尚处于探索阶段,国际上发表的多是常压流化床燃烧(AFBC)模型,有关PFBC模型的文章只是个别而已。如1980年Sexena和Turek提出的PFBC综合模型,文章并未考虑床内气泡对流体动力学过程和燃烧反应过程的影     

增压流化床燃烧(PFBC)长时间运行的试验研究

本文介绍了SEU-PFBC装置长时间运行试验。燃用不同热值和含硫量的煤,累计试验超过500小时。试验是完全成功的,为中试装置的设计得到了必须的数据和经验。     

中试规模的第二代增压流化床联合循环发电技术研究与开发

第二代增压流化床联合循环发电技术(2G PFBC-CC)是当前具有应用前景的洁净煤发电技术之一。东南大学热能工程研究所构建了2 MWt加压喷动流化床部分气化炉,对原有1 MWt增压流化床燃烧炉进行了改造,形成了较完整的2G PFBC-CC系统．经过二年多的调试和试验研究,验证了2G PFBC-CC工艺可行性和先进性,部分气化炉产生的煤气热值在4．2 MJ／Nm3以上,满足燃气透平的要求,排出的半焦可在PFB燃烧炉内稳定燃烧,飞灰含碳量在2％以下,系统碳利用效率在99％以上。     

第二代PFBC—CC中试电站初步方案及性能分析

第二代PFBC-CC联合循环发电系统是目前具有发展前景的洁净煤发电技术之一,本文以徐州贾汪PFBC-CC中试电站为基础,拟定了第二代PFBC-CC发电系统的基本流程,并对系统中几个主要参数进行了性能分析,提出了一较为合理并适合现场改造的第二代PFBC-CC中试电站系统的初步方案。     

燃煤过程中碱金属迁移规律的模拟研究与预测分析

基于ASPEN PLUS 平台，对燃煤过程中碱金属迁移规律进行了模拟研究和预测。模拟结果表明，在850K~1650K气态碱金属物质随反应温度的升高而增加；1400K以下，气相中以NaCl、KCl为主，Na2SO4蒸气量明显高于K2SO4；1500K以下，气态碱金属释放量随着煤中氯质量分数的增加而增加；一定温度下，气态碱金属质量分数随压力的升高而降低；常压下煤中氯的质量分数0.1%，温度降到972K时气态碱金属的质量分数可降到2.4×10－8；而当氯的质量分数分别为0.05%和0.01%时，为达到同样的气态碱金属质量分数，温度需分别降到990K和1025K。模拟结果为燃煤联合循环发电系统的设计和优化提供了参考依据。     

增压导向式喷动流化床颗粒循环量和气体旁路特性研究

在内径２００ｍｍ,高３５ｍ,６０°“Ｖ”形布风板试验装置上,以平均粒径２０ｍｍ玻璃珠为物料,粒径范围１５～２５ｍｍ,针对增压导向式喷动流化床特点,采用新的颗粒循环量测试方法和ＣＯ２气体示踪技术,对常压和压力下导向式喷动流化床颗粒循环量和气体旁路特性进行了试验。结果表明,在常压和压力下,导向式喷动流化床颗粒循环量和气体旁路特性均受到床几何结构和操作参数的影响,颗粒循环量和气体旁路特性紧密相关。在大量试验的基础上,归纳了增压导向式喷动流化床颗粒循环量的关联式     

流化床埋管磨损的实验研究

本文对流化床内埋管的布置与磨损的关系进行了实验研究和理论分析，得到了管束的节距和布置高度对磨损特性的影响规律，并据此提出了埋管的防磨原则。实验表明，只有满足一定的条件，最大的埋管磨损速率才可能出现在底排管上，顺列管束才可能比错列管束磨损轻。     

振动流化床冷渣器试验研究

本文提出了冷却高温炉渣的振动流化床技术，研制了集连续可控排放和冷却于一体的新型冷渣器工业装置．采用物理性质相异法较系统地研究了冷渣器内宽筛分物料的停留时间分布．对气固两相流的空气动力学特性和热态运行工况进行了试验研究和理论分析．结果表明，在风渣比为1．5～2．5Nm3／kg时，冷渣器的热回收率达到85％以上．     

燃煤飞灰循环流化床燃烧数学模型

一、引言 建立流化床燃烧模型,正确地预测其运行性能,对认识流化床燃烧过程中各种参数的综合影响以及优化流化床燃烧装置的设计是很有意义的。因此,此项工作引起了国内外研究者的重视,二十多年来,从极其简单的单粒度模型发展为宽筛分多相流模型。但是,随着流化床燃烧技术的发展,人们在普通鼓泡流化床上添加飞灰循环回燃装置以提高     

NIT增压流化床燃烧(PFBC)试验研究

增压流化床燃烧(PFBC)技术是实现燃煤联合循环发电的主要技术途径之一.本文叙述了NIT增压流化床燃烧装置和它的启动运行,以及试验研究的初步结果.在燃用高灰煤时,燃烧效率达98％,燃气通过高温除尘系统后含尘量为189毫克/标米~3,颗粒平均粒度2.5—3.0微米,其中大于12微米的不超过3％.