碳纤维增强摩阻材料的摩擦损特性研究

利用Ｄ－ＭＳ摩擦磨损试验机研究了自制的碳纤维增强摩阻材料的碳纤维含量、表面状态、强度及长度对其摩擦磨损性能的影响。结果表明：碳纤维含量对摩阻材料的摩擦磨损性能有显著影响,低含量时主要起减摩作用,高含量时主要起抗犁削作用;经过表面改性的碳纤维与粘结剂结合强度较高,能改善摩阻材料的摩擦磨损性能,高强度碳纤维增强摩擦材料具有较好的摩擦磨损性能;碳纤维长度对摩阻材料的摩擦磨损性能和加工性能具有一定的影响。     

碳纤维增强摩阻材料的摩擦磨损特性研究

利用Ｄ－ＭＳ摩擦磨损试验机研究了自制的碳纤维增强摩阻材料的碳纤维含量、表面状态、强度及长度对其摩擦磨损性能的影响．结果表明：碳纤维含量对摩阻材料的摩擦磨损性能有显著影响,低含量时主要起减摩作用,高含量时主要起抗犁削作用;经过表面改性的碳纤维与粘结剂结合强度较高,能改善摩阻材料的摩擦磨损性能,高强度碳纤维增强摩阻材料具有较好的摩擦磨损性能;碳纤维长度对摩阻材料的摩擦磨损性能和加工性能具有一定的影响．     

Al2O3基陶瓷磨阻材料的磨擦磨损特性

在ＭＧ－２００磨损试验机上,对以Ａｌ２Ｏ３为基体,分别添加固体润滑剂组元石墨和氮化硼制备的２种陶瓷摩阻材料的摩擦磨损特性进行了试验研究。结果表明：在给定的试验条件下,添加石墨或氮化硼都可以改善材料摩擦性能的稳定性;分别在１００℃,２００℃,３００℃和４００℃下定温式试验时,这２种摩阻材料都具有较高的摩擦因数和良好的耐磨性,其中含氮化硼之摩阻材料的耐磨性比含石墨之摩阻材料的更好,前者在４００℃时的磨     

一种新型金属陶瓷摩阻材料的研制及其综合性能考察

作者针对三峡升船机机构对摩阻材料的特殊要求,开创性地研制了一种新型的金属陶瓷摩阻材料——HFPM-91。该材料在高比压(>10MPa)和无磨合条件下具有高而稳定的摩擦系数(≥0.55),即使在水湿的工况下和偶件发生锈蚀的情况下,其高摩擦系数也基本不变。除此以外,该材料还具有比重小和强度高等优点。     

无石棉自增强摩擦材料的研制与性能研究

为了消除石棉基增强摩擦制动材料对环境和人体的危害,以α－氨丙基三乙氧基硅烷为活化剂,对取自粉煤灰的漂珠进行活化处理,再以其作为基础增强填料替代石棉,成功地研制出新型无石棉自增强摩擦材料．这种新材料的基本组成除增强剂漂珠外,还有树脂－橡胶粘结剂和摩擦改善剂等．检测和试用结果证明,在给定的试验条件下,与石棉增强的摩擦材料相比,这种无石棉自增强摩擦材料的摩擦学性能好,制动时间短,偶件的磨损很小,而且漂珠价廉易得,并为粉煤灰的再生利用找到了一条新途径     

煅烧石油焦及六方氮化硼对摩阻材料摩擦磨损性能的影响

在酚醛树脂基摩阻材料中分别添加煅烧石油焦（CPC）及六方氮化硼（hBN）作为摩擦改性剂,研究了2种摩擦改性剂对酚醛树脂基摩阻材料的力学性能和摩擦磨损性能的影响,通过热失重试验分析了复合材料的耐温性能,并利用扫描电子显微镜观察复合材料的磨损表面形貌．结果表明：当hBN体积分数为10％～15％时,摩阻材料与树脂基体的粘接强度最强且能够明显降低复合材料的硬度,有助于在摩擦界面生成均匀牢固的润滑膜而起到降低磨损率、稳定摩擦系数的作用;当hBN体积分数超过15％时,由于hBN过饱和及其与树脂基体的相容性差,导致摩阻材料机械强度下降,磨损率增大;随着CPC含量增加,摩阻复合材料的机械强度增加,摩擦磨损性能降低;CPC和hBN的体积分数为12％时能够不同程度地提高摩阻材料的耐温性能及降低其对速度和载荷的敏感性,且含12％hBN摩阻材料的热稳定性最佳,其摩擦磨损性能对速度和载荷的敏感性最小,     

T22铁基粉末冶金摩阻材料的研制与应用

重载机械的发展对摩阻材料提出了更高的技术要求。铁基粉末冶金摩阻材料是以铁为基体,含有适量摩擦组元和润滑组元的多相复合材料,成本较低,适用于制作重载机械制动瓦。作者介绍了自行研制的用于制作装甲履带车辆制动瓦的T22铁基粉末冶金摩阻材料的基本组成和性能,并将这种制动瓦与铸铁瓦进行了对比试验,表明前者不仅在热稳定性和耐磨性上都明显地比后者的好,而且它还具有车辆减速度高、制动距离短和使用寿命长等优点,可以满足转向灵活、使用可靠的要求,提高了装甲履带车辆的机动性。     

车用摩擦材料的摩擦学研究进展

综述了当前有关摩擦材料的研究进展,重点论述了无机摩擦材料的摩擦学特点,指出了摩擦材料的几种不同磨损形式,提出了今后摩擦材料研究中几个值得重视的问题．     

芳纶纤维增强摩擦材料的摩擦学性能研究

系统研究了芳纶纤维增强摩擦材料在模拟制动工况下的摩擦学特性,结果表明,在试验工况下,复合材料的摩擦系数随滑动速度增大而降低,磨损率随滑动速度的增加增增大,随着芳纶含量的增加,复合材料摩擦系数略有增加,而磨损率明显下降,芳纶纤维在摩擦过程中起到了提高摩擦系数稳定性和降低磨损的作用。     

超声马达摩擦学及其摩擦材料研究进展

超声马达是一种新型原动机,与普通电磁马达不同,这是一种摩擦驱动马达．为了促进超声马达的发展,对其研究中关于定子与转子界面接触驱动特性和摩擦磨损特性,超声波振动对定子和转子接触界面摩擦学特性的影响,转子摩擦材料的选择及其寿命预测等,从摩擦学角度对国内外的研究进展进行了综合归纳与评述,并且针对超声马达摩擦驱动的特点,提出了当前值得重视的一些研究内容．     

耐磨碳／碳复合材料的研制及其制动性能

针对常规化学气相沉积碳／碳复合材料存在的制备周期长和工艺过程繁杂等问题,在大量试验研究的基础上,通过对常规压差法化学气相沉积工艺进行重大改进,设计出了一种新的沉积室和气体快速定向流动装置,并且配合沉积工艺参数的调整,成功地利用这种改进压差法制备出了碳／碳复合材料．利用这种方法不仅使制备周期缩短到改进前的４０％,省去了常规化学气相沉积法中反复进行的中间机械加工和高温热处理工序,而且大幅度降低了制备成本．全尺寸试样（１∶１）惯性动力试验表明,所得制品不仅具有良好的摩擦磨损性能．制动力矩－速度关系曲线平稳和磨损率低等优点,而且刹车盘表面光滑,未发现碎裂和分层等现象,符合飞机等刹车制动的使用要求     

纤维增强合成闸片摩擦磨损特性的试验研究

采用MM-1000型摩擦磨损试验机进行了纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片与H300制动韫材料配副的制动摩擦试验,记录了制动过程中摩擦系数、磨损量与制动盘温度的变化情况,采用三维激光共焦扫描显微镜（CLSM）分析了磨损表面形貌．结果表明：制动初速度对纤维增强合成闸片的平均摩擦系数影响小于HZ408合成闸片,在高速制动工况下,纤维增强合成闸片的平均摩擦系数大于HZ408,耐磨性略低于HZ408合成闸片;在低速制动工况下,纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片所引起的制动盘温升大致相同;在高速制动工况下前者引起的制动盘温升略高．     

温度对聚酰亚胺摩擦磨损性能的影响

栓－盘摩擦磨损试验表明：连续升温时,聚酰亚胺的摩擦因数随温度升高而增大直至最高值０。６６,继而降低至０．１６;定温试验时,其摩擦因数骨动时间延长很快上升到最高值,继而争速降低到趋于稳定;聚酰亚胺的磨损率随温度升高而增大。扫描电子显微镜观察发现：聚酰亚胺以犁削磨损为主,但随环境温度的升高,磨屑由细微粒状变为大片状直至细长条状;其摩擦磨损行为与材料表层状态密切相关,温度较高时,摩擦热使材料表面产生了低     

碳纤维增强聚醚砜复合材料的摩擦磨损性能研究

利用销－盘磨擦磨损试验机考察了聚醚砜及其复合材料在干滑动摩擦条件下的摩擦磨损性能。结果表明：碳纤维使聚醚砜的摩擦磨损性能得到明显的改善,春改善程度同碳纤维的长度和体积分数相关;当碳纤维的体积分数约为１５％时,聚醚砜复合材料的摩擦系数及比磨损率最低;添加固体润滑剂可以使复合材料的摩擦磨损性能得到进一步改善;随着温度及外载荷的变化,摩擦系数及比磨损率表现出不同的变化趋势。     

莫来石纤维增强铝基合金复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损特性

在ＭＭ－２００型磨损试验机上,研究了以挤压铸造法制备的莫来石纤维增强的ＺＬ１０９合金复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损特性。结果表明：在给定的试验条件下,这种复合材料与４５＃钢对麻时的摩擦因数是随载荷的升高而减小,当载荷高于３０Ｎ时,摩擦因数基本稳定为０．３４．在载荷低于４０Ｎ的情况下,复合材料的耐磨性比ＺＬ１０９合金的好,磨损主要是粘着磨损的磨粒磨损,而在载荷高于４０Ｎ的条件下,复合材料的耐磨性反     

玻璃纤维增强尼龙1010复合材料的摩擦学性能研究

利用ＷＺＭ－１微型注塑机制备了玻璃纤维增强尼龙复合材料,在环－块摩擦磨损试验机上考察了玻璃纤维含量和试验条件下对其摩擦学性能的影响,并利用扫描电子显微镜对其磨损机理进行了分析。结果表明：在给定试验条件下玻璃纤维含量对复合材料的摩擦学性能有显著影响,玻璃纤维质量分数介于２５％～３０％之间时增强效果较好;复合材料的摩擦系数随载荷的增加而下降,达到最小值后,又随载荷的增加而持续上升;其磨损质量损失则随载荷的增加而持续增大,复合材料的磨损以粘着磨损为主,随载荷的增加转变为以玻璃纤维的破坏和磨平为主。     

炭纤维增强铜锡锌基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金法制备了炭纤维增强铜锡锌基复合材料(Cf/Cu-Sn-Zn)和ZQSn663锡青铜, 并对其力学性能和摩擦磨损性能进行了对比研究. 结果表明: 当炭纤维的体积分数φf≤12%时,Cf/Cu-Sn-Zn复合材料的力学性能高于ZQSn663锡青铜;Cf/Cu-Sn-Zn复合材料的比磨损率小于ZQSn663锡青铜,当炭纤维体积分数φf=12%时,复合材料的摩擦磨损性能最佳;在摩擦磨损过程中,Cf/Cu-Sn-Zn复合材料的磨损机制主要为粘着磨损,而锡青铜呈现出粘着磨损和磨粒磨损特征.     

纤维取向对C／C复合材料滑动摩擦磨损特性的影响

采用M-2000型摩擦磨损试验机研究了干摩擦条件下纤维取向对C／C复合材料与40Cr钢摩擦副摩擦磨损特性的影响．结果表明：随着载荷增加,纤维轴向与滑动方向一致（X方向）时的摩擦系数较垂直滑动方向／摩擦表面（Y／Z方向）时的变化幅度低,X方向试样基体炭的磨屑损耗快,磨损较大;Y／Z方向试样基体炭的磨屑移动能力低,易堆积成膜,但在高载荷下纤维易被剪切．对于全光滑层热解炭材料,随着载荷增加,其X方向的磨损体积损失在0．4266～0．997mm^3之间,Y方向的磨损体积损失在0．448～1．020mm^3之间,而Z方向的磨损体积损失在0．349～1．420mm^3之间;对于全树脂炭材料,X方向的磨损体积损失随载荷增加在0．429～1．134mm^3之M波动,而Y方向的磨损体积损失在0．237～0．981mm^3之间变化．     

冷压盘式刹车片摩擦磨损性能的研究

采用ＭＭ－１０００型摩擦试验机、定速式摩擦试验机和台架试验机研究了冷压盘式刹车片的摩擦磨损性能。结果表明：采用冷压工艺制造的杀车片材料的摩擦磨损性能较好,摩擦系数在不同压力、速度和温度下较稳定,在汽车盘式刹车片中试用性能良好。根据刹车片的使用工况,利用ＭＭ－１０００型摩擦试验机进行小样模拟试验,所得测试结果与台架试验有较好的一致性。     

玻璃纤维增强MC尼龙复合材料的摩擦磨损性能研究

通过碱催化阴离子聚合反应制备玻璃纤维增强单体浇铸尼龙复合材料(GFMCPA),在MM-200型摩擦磨损试验机上研究了在干摩擦和水润滑条件下,不同玻璃纤维含量对尼龙复合材料摩擦磨损特性的影响,并借助扫描电子显微镜观察其磨损表面形貌.结果表明:玻璃纤维含量对尼龙复合材料的摩擦性能具有显著影响;玻璃纤维质量分数达到30%后复合材料具有较好的耐磨性;在水润滑条件下,复合材料的摩擦系数和磨损量较干摩擦时大幅度降低;玻璃纤维含量低的尼龙复合材料的磨损机制主要为粘着磨损和磨粒磨损;玻璃纤维含量高的尼龙复合材料的粘着磨损减少,磨损机制主要表现为磨粒磨损和疲劳磨损.