护环液压胀形的上限分析

本文用极限分析法得到确定护环液压胀形极限载荷的上限解,由于选取的允许速度场相当接近真实速度场,故在此基础上研究了胀形过程的速度分布,变形分布问题,得到了相应的公式。分析了护环胀形后毛坯强度指标的变化规律,提出护环毛坯尺寸的计算公式和胀形后强度指标的计算方法,这样可准确地计算变形力,合理地选定护环胀形的变形量,准确地计算护环毛坯轮廓尺寸。这些公式经模拟护环和大型生产护环验证准确可靠,为护环生产工艺参数的确定提供了理论根据和实用的公式。液压胀形法是一种新工艺,许多理论问题还不完善,如变形力的计算仍借用受均匀内压作用厚壁圆筒的平面变形解[1][2],因护环胀形的高缩较大,显然忽略护环高度的变形与实际不符,而算得的变形力偏高。护环变形前毛坯尺寸的确定依赖于经验,而胀形护环内部变形分布和速度分布等问题还无文献记载。为此本文提出求解这类问题的上限解。     

发电机护环液压胀形原理

护环是发电机上重要零件之一,由锰——铭或镍——铬奥氏体无磁钢制成。工作时因高速旋转而承受巨大的离心力,因此机械性能要求很高。对于大型发电机护环,要求σ_(0.2)高达85公斤/平方毫米以上。由于这种材料是单相奥氏体组织,没有相变,不能用常规热处理方法来提高机械性能,而在热锻后的屈服极限仅为40公斤/平方毫米,所以通常是通过冷塑性变形或半热塑性变形使材料强化,强化方法有:冷锻、半热锻、爆炸     

汽轮发电机护环液压胀形强化新技术

护环是汽输发电机中关键零件之一。它是用来紧箍转子两端绕组线头的圆环,形状简单,但要求特别高的强度和好的塑性、残余应力低、不导磁。大都用奥氏体钢制造,主要用冷变形强化来提高它的强度。制造的难度大,困难多。我国过去生产的护环,工艺落后、残余应力高、质量不稳定,一直处于落后、被动的局面,不得不花昂贵的外汇去进口护环。     

液压胀形轧辊过盈配合时残余应力的解析解

首次通过弹性力学的计算,对液压胀形轧辊过盈配合时的情况进行了分析.通过构造位移函数,利用边界条件和圆柱薄壳理论,得出轧辊各处残余应力的解析解,在理论和工程实际应用中有很大的价值.     

30万KW发电机转子护环液压胀形工艺试验

从选材、液压胀形内在成形规律、模具设计与制造、固溶处理工艺,机械性能与强化变形程度之间的关系等多方面,对30万KW护环液压胀形工艺进行了理论与实验研究。实验中完成的30万KW护环,外形尺寸规整,性能达到美国西屋公司标准。为生产大型、优质护环提供了经验。     

液压胀形薄壁管材料流动应力方程的构建

提出了一种采用管材液压胀形（THB）来构建管材流动应力方程的方法．基于薄壁管材在液压胀形中的试验数据，用曲线拟合方法、塑性薄膜理论及静力平衡方程通过计算来确定管材流动应力方程，避免了变形管材轮廓子午向曲率半径、变形区应力与应变的直接测量．采用模具内部增压方式，开发了一套可在单动压力机上使用的自然胀形试验装置，并在此装置上对不锈钢1Cr18Ni9Ti管及碳素钢20钢管进行了管端自由的液压自然胀形试验，获得了2种管材的THB材料参数并构建了流动应力方程．研究结果表明：与单向拉伸试验相比可以得到更大应变范围内的流动应力；在等效应变较小时，所得到的流动应力曲线与单向拉伸试验得到的流动应力曲线基本接近，但随着应变的增大，两者差距增大；从液压胀形试验法中得到的管材硬化指数、强度系数及流动应力均比相应板材的单向拉伸试验数值要大得多。     

简议管材液压胀形技术

系统地介绍了管材液压胀形技术,包括工艺设备、应用情况、发展趋势等,重点指出了管材液压胀形的成形关键是解决加载路径问题,同时对成形失效形式进行了分析.     

楔快扩孔护环所需胀形力公式的推导及其变形分析

本文对三种楔块扩孔护环的模具结构(单冲头平底座、单冲头斜底座、双冲头)和胀形时的变形特点进行了力学分析。推导出护环扩孔时所需胀形力的公式;证明了双冲头的模具结构扩孔时所需的胀形力,小于单冲头平底座扩孔时所需胀形力的二分之一。     

异径四通管液压胀形工艺分析及过程仿真

将相似理论与正交试验设计引入计算机仿真方案的制定中,并使用大型通用非线性有限元软件MARC/AutoForge对异径四通管的液压胀形工艺过程进行了仿真,得到了最佳工艺参数.     

冷挤三通管液压胀形力的分析

采用主应力法,对三通管的液压胀形进行应力分析,推导出成形力的计算公式。     

圆板液压自由胀形分析的一种新方法

运用胀形板廓和质点运动轨迹相交法确定圆板液压自由胀形质点的瞬时位置，据此求解板料厚度和应变等参数，所得结果与经典的应力应变分析解完全相同，但方法较为简明．最后运用虚功原理给出了胀形平均液压的解析解．     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液(水)并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明:胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

圆板液压自由胀形分析的一种新方法

运用胀形板廓和质点运动轨迹相交法确定圆板液压自由胀形质点的瞬时位置，据此求解板料厚度和应变等参数，所得结果与经典的应力应变分析解完全相同，但方法较为简明。最后运用虚功原理给出了胀形平均液压的解析解。     

大型封头中间部分液压胀形研究

受球型容顺液压胀形成型新工艺的启发,提出了一种可简化大型封头成型并提高其成型精度的新工艺,即模压成型封头的裙边部分,无模液压胀形封头的中间部分;然后将两者组焊成完整的封头,用实验和有限元方法进行了研究;证明这种新工艺成型的封头与标准椭圆封头是非常接近的,因此该工艺可以应用于大型封头成型中。     

多通管液压胀形新工艺介绍

多通管液压胀形新工艺介绍朱青罗俊杰一、多通管的用途及液压胀形工艺的特点多通管是管路系统中必不可少的管件之一，主要用于各种管路（气、液等）中有分流处的主管与支管的联系，尤其是高压无缝多通管，具有重量轻、强度高、流动阻力小、易于焊接等优点，广泛应用于电力...     

液压胀形圆角填充影响因素研究

以方形零件为例,研究了液压胀形过程中加载路径、摩擦系数、加工硬化指数和厚向异性系数对圆角填充性能的影响规律,采用3种不同的加载路径在由上海交通大学研制的计算机控制液压胀形机上进行试验,并采用动力显式有限元软件LS-Dyna对液压胀形过程进行仿真.结果表明:增大内压力有利于提高零件圆角处的贴模量;适当增加轴向进给量有利于改善零件的厚度分布均匀性;增大摩擦系数对零件的贴模量影响较小,但会降低零件的厚度分布均匀性;较大的厚向异性系数和加工硬化指数有利于液压胀形零件的圆角填充.     

厚管板液压胀接残余应力的研究

针对一实际厚管板的开裂问题,应用有限元分析方法,模拟了管板的液压胀接过程,计算了管子与管板接触面上的残余接触压力以及管孔周围的残余环向应力。结果发现,液压胀接后,在管子与管板接触面上的残余接触压力的分布是不均匀的,存在两个有较大残余接触压力的"密封环"。沿管板厚度,管孔周围的胀接残余环向拉应力可达数10 MPa,该应力很可能会触发裂纹形核并促使裂纹沿管板厚度方向发生穿透性扩展。     

两炮成形强化护环拐点外移时残余应力的解析解

对两炮成形强化护环拐点外移时的情况进行分析,采用轴对称圆柱薄壳有矩理论,构造位移函数,得出该情况下残余应力的解析解.     

双金属复合三通管液压胀形技术数值模拟

双金属复合管由两种不同的金属材料构成,与单一金属管相比,复合管充分利用基管和覆管的最佳性能,可被广泛应用于石油、化工、核工业、医疗、食品等领域。目前研究多集中在双金属直管成形中。本文提出一种采用液压成形工艺套接成形双金属复合异形管的方法,重点考虑加载路径、加载方式、材料的变形程度、摩擦力对变形的影响等问题。通过数值模拟方法,获得双金属异形管成形中的关键技术参数,初步探讨了多金属异形管的成形问题。